壳体液压成形是采用一定形状的封闭多面壳体作为预成形坯，在封闭多面壳体充满液体后，通过液体介质在封闭多面壳体内加压，在内压作用下壳体产生塑性变形而逐渐趋向于最终的壳体形状。最终壳体形状可以是球形、椭球形、环壳和其他形状壳体。

  壳体液压成形主要优点：

①不需要模具和压力机。从力学角度看,该技术的原理是利用整体封闭壳体内压作用时自身平衡力系，即整体封闭壳体本身既是变形体又是实现力系平衡的载体，从而实现了不用压力机和模具成形大型壳体。

②容易变更壳体壁厚和直径。由于不需要模具和压力机,对于所需要的直径和厚度的壳体，只要设计了合理的预成形坯封闭多面壳体，就可以直接加压成形。而传统的模压成形技术，一种直径球壳需要一套模具，一种规格的椭球壳体需要几套模具。

③产品精度高。由于把壳体制造工艺由传统的“先成形后焊接”变为“先焊接后成形”，成形过程是对前期焊接变形的校形，最终产品的尺寸精度高。

④降低成本，缩短制造周期。由于不使用模具和压力机,节省了压型时间和模具费用。

  

壳体液压成形主要缺点:

①由于该技术为“先焊接后成形”，封闭多面壳体的焊缝在成形过程中承受一定的塑性变形，如果焊缝质量存在问题，会引起开裂，造成整个壳体报废。对于厚板和低合金钢，这种问题更严重。因此，控制焊接质量是关键所在。

②对于大型壳体，成形过程的支撑基础难度大、费用高。例如，直径12.3m的球壳,容积为1000m³ ,需要解决支撑1000t水及壳体自重的基础。