1、能源监管分析

通过能源管理系统对生产过程全能源发生、转换、存储、使用等各环节的数据进行采集、加工、分析、处理，实现对能源计划、能源实绩、能源预测、能源质量与物料供应、能源平衡与生产调度等全方位的监管和综合分析，结合能源消耗的统一生产调度、统一能源配给，将能源管理工作与生产管理进行初步融合，达到优化生产优化能耗的目的。

2、能源实绩管理

建立全系统KPI指标“对标”考核体系，针对能源管控热点（即热耗和电耗）问题，利用系统能源实绩管理模块将帮助管理者建立科学、合理的能源与生产管理指标体系。它能够自动计算关键性能指标KPI，采用多维数据分析方法实现按照班组、设备等进行指标的分解和聚合，将原来以月、季、年为周期的KPI统计变成在线的实时统计，监视重点耗能设备的能效水平。采用基准比对方法（横向：各工艺段和班组、同类型设备等，纵向：历史数据及趋势），通过持续改进，总结、提炼全厂最佳生产实践，在各工艺车间和班组之间实现知识共享，提高企业的绩效和竞争力。

3、能源计划管理

按照从此生产计划及能源消耗历史数据、供能状况编制能源供需计划，指导能源系统按照供需计划组织生产，按生产线提供所需要的能源量，供需计划按照电力、煤等能源等介质进行。能源计划分为日计划、月计划以及年度计划等。包括能源的消耗、生产、消耗指标计划。能源生产单位根据计划进行能源生产，用能单位根据能源计划合理组织生产，做好能耗的过程管理工作，减少能源浪费。

4、能源成本管理

通过手工录入或与ERP和财务系统的数据接口，可实现与财务一致的能源成本分析，以能源实绩数据为基础实现能源成本管理。能源成本管理模块依据给定的公式，根据能源介质消耗量计算能源成本，并通过多种图形化工具实现成本显示。为了实现能源成本的对比，也可以利用能源成本管理提供的成本比较功能，实现指定查询条件下的能源成本的对比。

5、能源设备计量管理

根据生产管理的物料消耗模型，计算各种原料、燃料、材料的需求量以及从原料进厂至成品出厂各工序所需处理的物料量，作为确定工厂原料需求量、运输量、库存量和制定生产计划的依据。

综上所述，化工企业通过能源管理系统大数据平台的能源实绩管理模块将帮助管理者建立科学、合理的能源与生产管理指标体系，深化管理的精细程度，通过能源管理系统逐层“对标”完善和持续改进，基本会为企业持续5%-10%节能量改进空间，最终受益者一定是企业自身的发展。