在实际的机械加工中，常常遇到二次装夹造成定位误差累积过大，或无法使用图纸基准定位而必须转换成工艺基准，造成公差带减小，给生产和工艺造成很大的难题。公司要批量加工汽车发电机的壳体，材料为压铸铝合金，要加工如下图要求的尺寸（挂角部位上面③、下面②）。

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1 原有旧的加工方式

为了保证加工效率（现场只有一台数控铣床，没有办法制作两个工装先加工③面，后加工②面）和生产单元内工件流通，在先期加试加工阶段，工艺流程为：

①序——车削挂角下面②。即先做一个基准转换,由尺寸链计算出①面和②面之间的距离,在车床上先加工出基准面①和工艺尺寸6 ± 0.02。

②序——在数控铣床上加工③面。但是由于增加了工艺尺寸和6±0.02,虽然最终尺寸满足了图纸公差，但是公差带大大减小,无论车削②面，还是铣削③面，都会由于公差太小、加工困难造成很多废品。

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并且这样做的前提是和6±0.02尺寸需要一致性保证没有问题，才能保证图纸的公差，但是加工①面和②面在CNC上使用两把车刀，往往由于测量问题、对刀精度造成超差。因为实际条件， (1)序和(2)序为两个人操作，不能很好的配合，经过一段时间的加工生产后，由于两次装夹、对刀误差、测量精度、重复定位精度差造成此种加工方法不太适合批量生产加工。

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2 新型刀具的应用

经过我公司制造工程师讨论和验证，参考半圆键槽铣刀的加工方式，设计制作了一种新型铣刀（可转位T型铣刀），用来加工上述产品，结果消除了重复定位误差，不再需要基准转换和二次装夹，大大提高了产品精度、加工效率，降低了废品率。

可转位T型铣刀如图2所示。

此种铣刀上下都有刀片（刀片型号为CCGT120408），上下各三片。安装在数控铣床上使用一套工装，一次装夹，利用数控铣床 3轴自动加工的特点，使用①面定位，编制程序即可实现②面和③面的加工。

加工定位示如图 3 所示。

程序就比较简单了,如下：

T12 M6(调出型铣刀)

G43 H06 Z150（赋予 H 向刀具补偿）

G0 G17 G54 X-66.3Y-150. （移动到落刀位置）

M03 S2000（转速 2000r/ 分）

M08（开切削液）

Z-26（落刀到②面）

G01 X-51.9 Y-120.2 F500（铣②面）

G0 Z-27. （向下落刀，为退刀做准备，避免快退伤到②面）

X-66.3 Y-150. （快速退回落刀位置）

Z34.0（上升到③面）

G01 X-51.9 Y-120.2 F500（铣③面）

G0 Z200（上升到安全高度）

M09（关闭切削液）

M05（关闭主轴）

G90 G53 Y0（移动到操作位置）

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3 此种刀具的特点

此种T 型可转位铣刀从根本上解决了重复定位造成的误差，并且大大提高了生产效率，减小了工人的劳动强度，降低了废品率（尤其是有色金属加工）。现在已在我公司推广应用，并且受到美国兄弟公司同行的称赞。

但是这种刀具也有一定的使用问题,主要是如果尺寸超差的话,就不可能通过修改刀补来解决，只能通过修改程序的办法，同样如果③面尺寸合适，而②面尺寸超差，也需要修改程序。而我们在通常使用数控铣床加工时，一般都是通过修改刀补来调整尺寸的，这需要操作人员在日常加工中慢慢熟练和掌握。