与“货架存储”和“托盘存储”相比，“堆垛”的存储方式能有效的利用仓储空间，适合大型原材料的存储。但物料的层层“堆垛”增加了物料物流难度，不便于移动，给企业在仓储规划、库存控制上带来管理难度。

　　一、物料堆垛带来的管理难题

　　造船、汽车、机械、木材、皮革、造纸等制造企业广泛采用物料堆垛的方式。这类企业物料的体积大、重量大，无法放置在货架或托盘里，物料按堆垛的方式被层层放置。物料无法实施人工拣选的方式，须借由吊运机械完成材料的物流位移过程，增加了在库管理难度。另外，大型原材料的多阶段制造也带来余料管理难度。

　　1、物料拣选难。物料拣选的过程中既要保证先进先出，又要满足订单批次要求，还得兼顾从上部往下拣选的方式。企业需要从货物入库开始就合理规划储位，降低倒垛发生率。与货架和托盘存储相比，“堆垛”物料在拣选的过程中，如果拣选的物料被积压在中下部，就需要将上部的物料移出后才能拿到下部的物料，非常不便。

　　2、物料物流难。物料的重量大、堆垛高度高，依靠机械吊臂完成吊运的过程，对整个仓储空间的规划要求高。如果仓储空间存储空间和机械运行路线规划不合理，将造成物料在物流过程中的滞留，造成极大的时间浪费。

　　3、仓库规划难。物料的物流特性加大了仓库规划的难度。储位的分配不合理、仓库空间布局不合理，没有兼顾拣选规则经常是企业遇到的难题。

　　4、余料的管理难。大型原材料生产的过程一般是多阶段非流程化的，产品出库后并不引起“单位”的减少，而是“重量”或“体积”的减少。例如造船厂生产某部件，出库1吨钢板，使用了半吨后，剩余半吨入库，生产其他部件时，这半吨物料出库，切割了1千克钢板后其余4千克钢板再次入库。企业需要实时记录物料在每个阶段的消耗信息。信息更新的不及时将造成物料浪费，降低物料利用率。

　　5、错料带来物流成本高。“堆垛”物料位移的成本要远远高与其他。人为造成的订单匹配错误、订单更改等原因引起的错料，不仅增大物流人员工作量，还严重打乱了仓库的有序管理。

　　6、物料的盘点难。对大型物料的盘点远不如对小件货物盘点灵活，需要依靠起重和吊运机械实施。

　　制造企业需要利用专业的物流信息化工具，整合“堆垛”物料在物流过程里的物流与信息流，建立完整的信息追溯体系，确保物料在整个生产周期的信息能有效追踪，对“堆垛”物料的物流过程实时监控。

　　二、新型物流信息技术——堆垛管理系统

　　堆垛管理系统对物料实施的入库、出库、盘点、倒垛、吊运、切割、退库业务实时监控，利用信息化的手段帮助企业解决库存管理中的难题，实现物流与信息流的统一，降低库存、提高出入库和盘点的效率、降低企业物流成本。

　　1、货物入库。在货物入库前，自动综合仓储储位、订单信息、货品批次等信息规划并记录货品储位；

　　2、货物出库。能帮助货品在出库的过程中，综合先进先出原则及货物存储位置，选择最佳方案进行拣选出库；

　　3、库存盘点。物流信息技术实现了物流与信息流的统一，能够显示实时库存数量，各类物料存储方位，方便盘点的快速进行；

　　4、备件、退货管理。实现生产精细化管理，提高产品的利用率。

　　与传统的物流信息系统相比，堆垛管理系统更加适用“堆垛”物料的管理。其优势也非常突出：

　　1、全程跟踪材料批次号。确保信息可追溯，杜绝用错材料情况的发生。

　　2、精确的储位管理。系统兼顾存储空间、订单要求与产品批次，全面规划“堆垛”物料存储的方位，并对在库的每类材料位置进行准确记录。

　　3、物料吊运过程的优化与信息记录。堆垛系统自动给出吊运起始点与目的地指令，并实时记录物流位移信息。

　　4、记录物料的消耗信息。全面记录在不同生产阶段物料消耗和入库信息。保证材料利用率，填补传统管理系统的管理死角。

　　5、深入管理到线边库。综合管理总库、二级库、线边库、余料库等，全面记录物流信息。

　　6、信息真实而有效。实时信息记录，杜绝了其他业务管理系统的管理延迟，从根本上避免了因材料信息不准确导致的重新拣选、改拣选的问题。有序的信息管理应用在出库管理时就可优先选择堆在上部的材料，最大程度地避免倒垛；

　　三、学思堆垛系统功能特色

　　南京学思信息技术有限责任公司为用户提供的学思堆垛管理系统的功能突出，有效的实现了“堆垛”物料的堆场、堆垛、吊运、盘点及追溯上的可视化，并能与其他管理信息系统进行有效集成。学思堆垛系统深受造船、汽车、机械等制造企业欢迎。

　　1、堆场可视化

　　系统可对企业的堆场进行全面规划，包括对每个物料的材质、高度等属性进行设置。可以通过移动式PAD直接查看到整个堆场的鸟瞰信息，包括每个堆位的编号、材质、张数、高度及占有率等，使整个堆场钢板的出入库有条不紊。

                          图1 PAD界面上的钢板堆场信息

　　2、堆垛可视化

　　通过堆场视图，可点击每个货位，查询其堆垛中物料的详细信息，包括材质、规格、入库时间、堆垛顺序编号等。对于后期出库，可以根据先进先出原则和吊运成本综合考虑，指出最佳吊运目标；同时在盘点时，也是可以非常直观比对盘点差异，进行处理。

                        图2 PAD界面上的钢板堆垛信息

3、行车吊运可视化

　　堆垛管理系统能通过PAD直接将含有物料起始位置和目标位置信息的吊运作业交互到行车终端上，进而大大提高了行车的运作效率。

                     图3 PAD界面显示的吊运作业

　　4、盘点作业可视化

　　在企业进行盘点工作的时候，可以通过扫描现场实际堆垛位置上物料的条码信息，与系统中的库位进比对。不同颜色标识盘点库存的情况，包括等待盘点、盘点无误、存在差异、需要倒垛。大大降低了盘点的难度，提高了企业盘点效率。

                   图4 PAD界面显示的库存情况

　　5、条形码技术的全程跟踪管控

　　条码技术作为堆垛管理系统很重要的亮点和基础支撑模块，实现对钢板的唯一标识。同时使用PAD对条形码迚行扫描，在原有市场上有的其他应用模式相比，这种将系统和信息采集媒体合为一体的模型，实时确认钢板信息，大大提升了企业钢板物流效率和避免了出错率。

                  图5 PAD对条码直接扫描

　　6、与其它管理软件有效集成

　　该系统可与企业现有的ERP、MES（制造执行系统）等进行有效集成。

                         图6 堆垛系统与企业管理系统实现集成

　　物料“堆垛”在制造业中应用的范围较为广泛，在当前对交货率、库存周转率要求日益严格的环境下，传统手工粗放型管理无法适应企业的库存要求，一般的库存管理系统难以对“堆垛”物料进行完全监控。堆垛管理系统顺应“堆垛”物料的管理需求而出现填补了管理的空白。