我们公司正在筹建一个液态化工仓储，只是储罐很多分布又广，I/O线太多，监控系统不宜使用集中控制，应使用DCS或现场总线控制。 我的基本思想是：设置远程I/O站若干个，用总线把各个远程I/O站连接起来送进PLC，再将PLC通过以太网与上位机联结，从而实现远程监控，并留海关报关接口等。 由于需要在若干个分散地点对PLC里面的变量（位）进行读写，所以考虑选用文本显示器（约70个），可以把它装在防爆盒子里。文本显示器通常都是一对一接入PLC的，现在的问题是怎样将这么多显示器接入系统？现有的显示器有支持modbus的，实在不行，只好设置独立的总线接入系统。只要能进入系统，能找到它们发出的信息就行。 每罐另有液位计一个，可产生液位信号1个、温度信号1-3个，都是通信信号，共92组，可考虑用总线联接起来，送入系统。 一期工程有储罐92个，每个大概要用5个DI、3个DO、2个AI。装车控制100位，每位需高速计数器1个（DI）、3个DI（含高速计数1个）、1个DO、1个测温点，再加上其他点，总有I/O两千左右吧。I/O站有两种，各建多少，应视具体的型号，原则是尽量少，但又照顾罐区的自然分布。储罐已被分区，每区最多12罐，最大走线距应在200米内，站间走线也在300以内。站区到中控室，最大走线应在1200以内。装车控制比较集中，可任意灵活组合。 还有，每罐有一个37KW的泵，用三相电控制，我也打算使用分散控制，和各个IO站放在一起，开泵信号从IO站输出，直接控制相应的电气开关。由于这是危险区域，所以务必使用安全器件，可以考虑压控固体模块。 注意，这是液态化工仓储，需防火防爆。按1级防护区考虑，电气自控力求安全第一。 二期工程将增加一倍库区，所以系统应考虑能够扩展。 如果哪家公司有兴趣，请提个方案，并对主要用件报个价，同时介绍在相似项目中的成功案例，尽快联系合作事宜。尤其欢迎业内名家，谢谢！ 我的电邮hnscwxx@tom.com，电话：0769-2365555-895　王工　11/4