生产计划与排产是离散制造运行的中枢神经。计划排得好，车间顺畅、交期可控、库存合理；计划排得乱，天天救火、到处缺料、在制品堆积。

离散制造的计划体系不是一张表，是多层次、多时间跨度的系统。从上到下，颗粒度越来越细，时间跨度越来越短。

一、计划体系的分层

战略规划（1-3年）回答“未来几年我们要做什么、需要什么产能”。决定新厂房、新设备、新产线的投资，更新频率为年度。这是企业长期发展的蓝图。

主生产计划（3-18个月）回答“每个月要生产多少产品”。将销售预测和客户订单转化为产品生产计划，是MRP的输入。更新频率为月度或周度，是企业中期运营的核心。

物料需求计划（周/日）回答“需要什么物料、什么时候需要、需要多少”。根据主生产计划和BOM计算出物料需求，下推采购订单和生产工单。更新频率为周或日，是物料保障的关键。

车间排程（日/小时）回答“今天哪个设备做什么、谁来做、什么时候做”。将工单分配到具体设备、具体时间段，是计划落地的最后一步。更新频率为日或班次，是现场执行的直接依据。

这四个层级是一个整体。上一级不准，下一级就是空中楼阁。

二、主生产计划

主生产计划是计划体系的“龙头”。它的输入包括已确认的客户订单、销售预测、现有库存、在制品、安全库存策略。输出是各时段（周/日）的产品生产数量和可供销售量。

MPS的计算逻辑

可用库存 = 上期库存 + 计划接收 - 实际需求。计划生产量 = 满足需求所需的数量，同时考虑经济批量（单次生产多少最经济）、生产周期（从投料到完工需要多长时间）、产能约束（不能超过工厂最大产能）。

计划冻结区

计划不是想改就能改的。设置时间封锁线，区分不同时间段的变更灵活性。0-2周为冻结区，不可变更（已投料或即将投料）。2-6周为中等冻结区，可变更但需审批。6周以上为自由区，可根据需求变化调整。主生产计划是生产计划的源头，源头不准，下游全乱。

三、物料需求计划

物料需求计划根据主生产计划，计算出需要什么物料、什么时候需要、需要多少。

MRP的核心逻辑

总需求 = 主生产计划 × BOM用量。净需求 = 总需求 - 现有库存 - 在途订单 + 安全库存。计划下达 = 净需求 - 考虑采购/生产提前期。

MRP跑不准的根因

BOM不准导致用量错误、漏项，需要定期审核BOM。库存不准导致账实不符，需提高盘点准确性。参数不合理导致提前期过长或过短，要基于历史数据校准。计划变动频繁导致主生产计划频繁调整，需控制变更流程。

某电子企业MRP跑出来的采购计划总是“要么来早了积压，要么来晚了断料”。分析发现采购提前期参数用的是供应商给的“理论值”，实际到货波动很大。基于历史到货数据计算平均提前期和标准差，提前期参数设为平均加2倍标准差。调整后缺料率从8%降到2%，库存周转率提升15%。