星轮在单螺杆压缩机中扮演着 “密封盖”和 “移动活塞” 的双重角色。它通过与单螺杆的精确啮合，动态地形成封闭空间，并推动气体完成压缩循环。它是单螺杆技术区别于双螺杆技术的最显著特征，也是其实现平稳、低噪音、长寿命运行的关键所在。

金属星轮由于热膨胀系数大，需在星轮与螺杆间预留较大间隙，导致泄漏增多、效率下降。普通材料星轮则在剪切力和机械摩擦作用下很快损坏，造成内部泄漏增大、效率下降，增加了维修成本。

一、注塑PEEK材料打造高性能星轮，以卓越耐磨性与耐高温性实现超长使用寿命

注塑星轮采用PEEK（聚醚醚酮）与高强度耐磨碳纤维复合材料制成，PEEK星轮的耐磨性与长寿命，解决了传统材质在高温高压下易变形磨损的问题，避免因磨损导致的螺杆与星轮间隙扩大及泄露增加。在实际应用中，采用PEEK星轮的单螺杆压缩机寿命可达50,000小时，远超传统材质。同时，PEEK的耐高温特性可长期耐受高达260℃的连续工作温度，低热膨胀系数确保尺寸稳定、气密性佳，不易咬死，且降低噪声。

二、实现PEEK星轮部件高质量注塑成型的关键工艺控制

PEEK注塑成型中，注塑压力和速度的精确控制也不可忽视，需根据星轮形状调整压力，并分段控制速度以提升塑化效果和生产效率。对于高精度星轮零件，后成型热处理是必要的，以解决PEEK冷却时的收缩不均和内应力问题。注塑PEEK可以模制到严格的公差，在考虑材料收缩率和成型工艺的限制下可实现±0.1mm的公差。

三、注塑成型三大优势驱动生产优化：注塑工艺的高效、精准与降本

l高效生产能力，缩短交付周期  

注塑工艺利用高温高压快速成型零件，减少了后处理需求，大幅提高生产效率。多腔或系列模具的应用能同时生产多个零件，进一步提升生产速度，适应大批量生产需求，缩短整体生产周期。

l高精度与质量一致性，减少返工与浪费  

注塑工艺具有高重复精度，确保零件尺寸和质量的一致性，成型制品符合公差标准。这种稳定性减少返工和材料浪费，提升产品合格率的同时，有效控制了单件生产成本。

l自动化生产流程，降低人工依赖  

自动化控制的注塑过程能高效生产复杂零件，减少人工操作依赖。缩短了生产时间，提高了产出效率，并降低了因人为干预导致制品的不一致性及相应人工成本。