一个装置操作手段一多，就容易出现问题。常见问题包括：

1. 简化处理。本来有多个操作手段可以用，但是实际上操作往往固定其他操作手段，只有一个操作手段自动控制。一旦这个自动控制失效就只能人工干预。不能充分使用各种操作手段，就不能充分挖掘设备的极致性能。

2. 方案错误。虽然有控制方案，但是投自动反而系统波动。想修改控制方案但是由于不熟悉工艺原理，不了解常见复杂控制方案，很难下决心修改已有的控制方案。就算是新增完全没有的控制方案，往往也顾虑重重。即使组态下装了，新控制方案往往不奏效，问题在哪里？没人知道，只能继续手动。

3. 缺少方案。在一个复杂多变量系统中，凡是操作频繁，不是没有控制方案，就是控制方案错误。越是高频操作越应该自动化，越是高频操作越能自动化。要用系统思路，看待手段与目的。

4. 没有经验。装置工程师对复杂控制不了解，不知道如何设计控制方案，往往有操作经验但是不能转化成控制方案。
   

5. 不能下装。有的装置不允许在线下装。在不在线下装的前提下，如何提高自动化水平是个关键问题。

6. 认知提高。随着对装置理解的加深，本来认为合理的控制方案会被新操作思路代替。控制方案需要与时俱进。

这些问题如果公司有几个过程控制专家，应该说是有可能解决的。在一个复杂多变量系统中，使用先进控制是解决上述问题的主要方法。先进控制是为了降低多变量控制方案设计的难度才工业流行的。先进控制将控制方案设计转化为模型和参数设置隐式的实现，而且规模很大。先进控制采用统一的方式，优雅简单的解决多变量协调约束优化问题。

使用先进控制，可以任意修改被控变量的上下限，可以任意修改模型也可以任意修改控制器参数。这种灵活性让各家的先进控制方案看起来一样，但是因为对装置的本质理解不同，控制效果差别很大。对装置的问题定义不同，控制方案可能只做很少的变量，也可能替代已有方案，造成浪费。