切削液是指在磨削过程中，砂轮与材料之间发生切削、划擦和磨损，产生大量磨削热。磨削区温度可达400～1000℃。在这样的高温情况下，产品器件会发生变形烧损，砂轮也会严重磨损，磨削质量会降低。在正常情况下，磨削时使用切削液去除大量的砂带，降低磨削区域的温度。有效使用切削液可使切削速度提高30%，温度降低到100~150℃，切削力降低10%~30%，砂轮使用寿命延长4~5倍。

磨削是以磨料去除材料为主的加工方法。在磨削过程中，通常存在压力高、发热量大、易造成烧伤等一系列因素。硬质合金磨削中使用切削液能够降低切削力，减少刀具与工件之间的摩擦，减少刀具磨损，取得更好的经济效益。

使用切削液时应注意的事项

1. 切削液应足以均匀地喷洒在砂轮和工件之间的磨削接触面上。

2. 当磨削量大、磨削面积大、工件材料硬时，切削液流量应相应增加。磨削易退火工件、薄壁工件和细长轴时，切削液流量也应相应增加。

3. 精磨和磨削表面粗糙度值小的工件时，切削液应清洁，水基切削液的浓度应高于粗磨时的浓度。

4. 树脂结合剂砂轮磨削时，含水切削液的碱含量不得超过1.5%；使用橡胶结合剂砂轮磨削时，不得使用含油切削液，以免降低砂轮的使用寿命。

5. 更换新切削液时，必须首先清洁油箱，以清除磨损碎屑、油泥和残留物。

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