为什么切削液在使用一段时间后，加工精度会降低？

主要的原因有三个：

(1)制冷不足或不均匀；

(2)切削加工液的选取不合理

(3)切削加工液故障问题；

具体的解决方法和方案如下

(1)调节和优化供液喷雾，增加供液使用范围，提供供液压和流量，增加供液量

(2)换用切削加工液种类，选取合理的切削加工液

（3）替换切削加工液。

水溶性切削液替代纯油性产品出现的问题，在生产加工钢圈时，外圆切削之前用的是煤油切削，现如今用水溶性切削液切削，但用水溶性切削液进行切削时，砂轮和加工件易于烧结，为什么出现此现象？

虽然多数情况下水剂能够替代油剂，但并不是所有场合都的清洗使用性能，尤其在轴承应用领域非常广泛，即便它闪点低，存在严重的安全隐患，但从实际效果和成本来讲，很多工厂还是非常愿意在使用煤油作珩磨和清洗剂。总而言之，从实际应用领域的角度来看，并非所有生产加工都能水代油，现场取代成功的案例也很少。

全自动高速磨床加工曲轴，轴框，活塞材质为粉末冶金件，磨削液消泡性很差。表面形成细腻泡沫越积越厚，直至从滤油器带出或溢出液槽，调节了几次产品一直没解决？

如果切削液本身的组分易于起泡，那便彻底解决的途径只能改配方；如果这个产品在其他工况应用领域过而没有起泡，那便研究一下机床循环系统的差异，是否流速太高，是否有污油混入，是否循环泵漏气，是否过滤系统问题；切削液的消泡要选取不起泡的原材料，才能根本解决问题，光加消泡是治标不治本的，还是要在配方上入手修改。国内有很多很成功很成熟的产品了。

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