天行健精益生产顾问通过对东莞某预应力公司生产现场的调研考察，依据精益生产的理论及标杆对生产车间出现的生产环境差、设备布局不合理、物料摆放混乱、看板实施不到位、库存过剩等问题作出分析，并依据5S现场管理与定置管理、设备布局优化、看板管理等现场改善方法，为预应力公司提出改进措施。 

(一)设备布局优化.

设备布局优化通常需要在5S与定置管理以及工序流程优化管理结束之后才可以进行,是现场管理改善的第三个环节.设备布局优化以重新规划设备在工作场地的安装位置为手段,以尽可能的利用工作地的空间以及降低物料搬运中的物流矩(物流强度与搬运距离之乘积)为主要目的. 

设施布置一般遵循的原则有:

(1)物流尽量向前、不迂回、不停滞;

(2)尽量减少搬运距离;

(3)上下生产单元尽量靠近;

(4)尽量节约空间;

(5)应用人因工程学合理设计工位;

(6)保留空间的可塑性. 

要想设备布局得以优化,必须保证5S与定置管理以及工序流程优化管理,并综合考虑公司的生产系统目标、生产能力决策、加工过程的要求、进行场地布置的有效空间等各因素来进行设备布局的优化,切勿盲目进行. 

(二)现场5S与定置管理改善措施 

1、整理.由企业专门成立5S管理小组,并安排成员区分现场物品是否为生产必须,清除现场无用的物品;处理生产现场积压的不良品和待处理品,使工作区域的物料状态为最小化.把非必需品如现场垃圾、磨损废弃的磨具,使用"红标签"进行标记,清理出生产现场,按照公司标签上注明的处理方式进行处理,安排专员进行跟踪.针对生产现场存留的必需品,制定物品清单进行记录,并保证生产过程中这些工具工人触手可及. 

2、整顿.对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置,明确数量,制作可视标示.对现场物品依据整顿的"3定"原则,即定点(找到合适区域放置并标出文职)、定容(确定盛放容器)、定量(确定存放的数量),进行定置处理.物件定位结合目视化进行管理,在其固定的位置旁边要附有卡片,卡片上标有工具的名称和照片,并标明工具的使用规格,使得所有的物品分类和数量,做到一目了然,便于识别操作. 

3、清扫.将生产现场打扫干净,清除脏污,营造干净、亮丽的工作环境.定期安排员工进行清扫,并制定相应的清扫记录表以保证员工执行. 

4、清洁.制定标准文件,进行周期性的审核评分,责任到人进行奖惩处罚.对现场进行基础改善后,将生产现场按工序首先分为拉丝、捻股区域,每个区域内又根据设备划分为若干个小区域责任到相应的操作者,并将"5S"分区责任图粘贴到管理看板上,制定生产现场每一个区域的5S标准化文件. 

5、素养.通过宣扬企业文化和月度会议培训,提高全员文明礼貌水准,培养员工的责任感,遵守公司各项规则和制度.并定期对员工进行培训,帮助员工形成良好的工作习惯. 

(三)看板管理改善

1、强化工序间看板管理的运行.工序间看板是生产工序内部后工序到前工序领取所需生产材料使用的看板.它以定量的方法严格控制在制品的数量,同时清晰地设定了搬运路径和摆放位置.首先,在预应力整个生产车间统一规定,将不同工序的产品区分开,采取不同的颜色区分所在区域内的物品种类,如表1所示;其次,选取合适的位置,使用蓝色胶纸标识出上下工序间看板.保证上道工序可以清晰地了解需要的产品数量.同时要严格规定限制数量,不要过量积压.

2、完善看板的类型.

(1)三角形看板.三角形看板主要为"5S"管理服务.看板内容主要标示各种物品的名称,如成品区、半成品区、原材料区等,将看板统一放置在现场划分好的区域内的固定位置;

(2)设备看板.设备看板可粘贴于设备上也可放置在不影响员工生产工作的设备周边,保证员工可以清晰看见即可.设备看板的内容应该包括设备的基本情况、检查情况、检查设备部位示意图、故障处理的基本程序、生产员工职责等内容;

(3)品质看板.为了及时发现产品出现的质量问题,生产车间应增加品质看板,其主要内容应包括生产现场每日、每周、每月的品质状况分析、品质趋势图、品质事故的件数及处理方法、员工的技能状况等;

(4)生产管理看板.为了帮助员工清晰地了解自己每天的工作安排,车间需要增加生产管理看板的内容包括作业计划、计划完成率、生产作业进度、设备运行与维护状况、车间组织结构等内容.