东莞H轿车公司在初期实施精益生产培训得到了很好的效果，例如：生产时间减少了90%；库存减少90%；到达客户手中的缺陷减少50%；废品率降低50%；与工作有关的伤害降低50%。

为了将精益生产的理念应用到车间，有必要完成人员和习气的转换，完成理论到实践再到习气的推行进程。天行健咨询结合车身车间的精益生产的推进作业及车间的人员素质和安排结构、出产计划等具体情况分步施行，大致分为训练、施行、固定、全面推广和再优化五个步骤。

在训练阶段，车间安排了整体办理人员和事务骨干分批参加了精益生产的训练，并安排部分人员到配套厂等施行精益生产效果优秀的企业参观学习，让各条线相关人员了解到精益生产的理念并亲眼才智到精益生产的威力，在车间各条线人员之间形成了比、学、赶、帮、超的探讨。

经过细致的工序分析和汇总，车间攻关小组发现了工序间存在等工、工步存在迟滞时刻等四个方面的问题，并针对问题进一步细分，找出了导致这些糟蹋的大大小小12个影响因素。在找到原因后再具有针对性地提出解决后优化计划。随后经过与规划、维修、工艺等部门的通力合作，将相关建议与计划付诸施行。最终经过一轮优化消除了两个空工位；缩短了运输时刻32秒、夹具时刻两秒、操作时刻10秒，还优化了现场的光栅防护区域。

在获得这些效果后，车间攻关小组对相关改动办法进行了固化：对应修正工艺文件、操作指导书、设备参数及资料等，以到达无论谁来操作和办理都能够以优化后的流程进行相关出产，有用提高了设备的开动率和产量。

在侧框出产线推进一轮优化今后，车间攻关小组总结了作业的效果和心得，与其他办理和技术人员进行技术交流后，攻关小组被涣散到各条线进行全面推开精益生产的优化作业，在随后的3个月中车间各条线都对自身作业中的各环节进行了全面优化和固定，共有74个工序和物流进程得到优化和改动，共计修正作业指导书237份。

在第一轮全面优化后，为了将精益生产进行到底，车间又将相关流程执行到了程序文件中，从制度上确保了精益生产的持续进行。

精益生产总结

①以消除糟蹋为首要着眼点，全面分析出产各环节的各个流程与步骤；

②以人为本，积极发挥人的主观能动性；

③在全面推行改进和优化的同时，有必要对改动的施行和效果进行有用掌控；

④在全面优化车间流程时，有必要严把质量关的同时，对产品质量方面也做到精益求精，完成产品零缺点。