某集团大连机车研究所车间成本管理应用分享：

大连所公司在4个车间同时开展了成本改善课题活动。成本改善课题的改善对象是制造成本中的机物料消耗、低值易耗及工装工具3大项，由于这3大项中各车间实际使用状况不同，所以各车间结合自身实际选择这3大项中占比较高的5个主要消耗物品作为改善的切入点。

但是当一个阶段改善取得成果后，最初选定的5个主要消耗品不再成为对象的主体，反而之前小是主要消耗的其他项产品变成了突出的矛盾，所以随着时间的推移，改善的主体是随时变化的，经过几轮这种循环过程，车间的所有制造费用都会得到改善，从而使车间的制造费用整体回落，达到成本控制的既定目标。

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改善小组的既定目标为消耗占当月产值比下降20％。通过举行成本改善相关知识培训并进行制造成本分析，利用柏拉图找到消耗中的主体物品的方法，将这些主体消耗品作为改善的对象进行5W2H的分析，找到消耗源及消耗规律，设定改善日标机改善计划，实现预算管控。将改善的目标及改善计划分解钊各个机台或班组，建立以班组为单位的改善机制；与此同时没定消耗品更换标准，将可更换的标准进行目视化揭示。

改善小组还积极发动一线员工积极性，开展针对成本改善的改善提案制度，利用月跟踪的方式，跟踪实际改善效果，如有偏差立即找到原因并制定对策，最后将已经取得的成果固化，形成成本管理规定和管理流程。

4个车间成本改善已初见成效，其中，A车间消耗占产值比卜降了52．4％，B车间消耗占产值比下降了35．3％，C车间消耗￡产值比下降了34．9％，D车间消耗占产值比下降了12．9％。利用以上方法，将成本改善的范围逐步扩大，最终达到监控改善产品毛利牢的程度，必将彻底改善企业的成本水平。

车间成本管理案例结语：

以上论述的改善事例立足于车间一级的成本改善实操手段，这种改善往往基于自下而上的局部改善，真正要使企业的成本管理上升一个台阶，必须要实现自上而下的体制化，制度化，常规化的推进模式。企业应实行全员参与的成本管理，公司员工郜要树立成本意识。在企业内部形成人人关心成本、人人参与管理、个个献计献策的良好氛围。上下一心做好成本控制，必然能使成本得到下降，提高产品市场竞争力。