山西某钢铁有限责任公司，专业生产建筑用钢筋，设计生产能力铁、钢、材500万吨。其系列产品为：普通热轧钢筋HRB400、HRB400E,HRB500、HRB500E 6mm—12mm(盘卷) 12mm—36mm(直条)；热轧光圆钢筋HPB300 6.5mm—14mm(盘卷) 16mm—18mm(直条)；以及150mm×150mm各种牌号的钢坯。

该公司实地工况说明：供配电状况为2条外网110KV进线，通过变电站（50000KVA变压器）110/10kV配电系统分配到不同的高压系统，其中一条进线主要供炼钢、轧钢和制氧用电，同时发电站发电进1#变电站；另一条进线主要供炼铁厂用电，同时作为制氧、轧钢的双回路供电电源。

该项目建设主要包含炼铁、炼钢、轧钢、制氧、发电、煤气系统。系统管理中心的服务器、客户端部署在调度中心。该项目监测点包含电力监测点338个、补给水系统监测点44个以及动力系统（氧气、蒸汽、煤气等）监测点29个。

通过合理的监测点选取，为客户直观的展示每种能源的实际产出、使用情况，如：

高炉本体监控画面

使用单位：炼铁技术员和炼铁总经理，可根据以上数据去查看1#高炉的实时运行情况，监测的参数（炉顶压力、炉顶温度、常压水/高压相关数据、热风/冷风相关数据、气密箱数据、氮气、煤气等其他数据）可以反映出高炉的主要参数和运行情况；

非节能价值体现：通过系统监测数据可以查看1#高炉的运行情况，达到预判故障的目的，通过重要参数的查看，能够判断当前该工段用能是否处于经济运行状态；

烧结烟气脱硫

使用单位：炼铁技术员、设备部长和炼铁总经理，可以根据以上数据去查看烧结脱硫的实时运行情况，实际监测的参数（国控数据、脱硫塔数据、储气罐数据）可以反映出烧结脱硫的主要运行参数；

非节能价值体现：通过系统监测数据可以查看烧结脱硫的运行情况，达到预判故障的目的，通过重要参数的查看，能够判断该工段用能是否处于经济运行状态；

使用单位：各分厂调度、技术员、设备部长和总经理，可以根据以上系统数据查看实时所需原料与产出副产品（煤气）的运行情况，实际监测的参数可以反映出实际生产的主要参数；

非节能价值体现：

1、可以方便客户查找管网的跑冒滴漏情况；（工艺负责人和设备负责人使用）

通过管网数据可以观察每个区域能源的使用情况，对超过日常生产所需的工段或者工序进行检修和维修，避免跑冒滴漏。

2、调度使用

结合实际生产能源调配生产，对每个工段各种能源的使用进行合理分配，不同时间段各工段使用的氧气、氮气、煤气的使用量不同，通过合理的调配更好的服务生产调度。

WOES智能优化节能系统（以下简称“节能系统”）从设备、工艺、管理三方面对耗能企业进行节能降耗深度挖掘及自动分析诊断，从降低能耗、提高效率、保障安全这三个角度提出节能技改措施，深挖节能效果。

我公司对节能系统的定位是：一方面对能源使用单位用能实时数据进行在线监测与分析，实现对用能行为的实时管理，从而实现对生产需求科学管理。另一方面对历史的用能数据进行分类汇总、科学分析，排查用能漏洞、挖掘节能空间。通过我公司WOES系统对生产各主要设备的检测与分析，电动机经济运行分析。

1、 设备运行优化节能

1.1、电动机/变压器经济运行

1.1.1  通过对球团、喷煤、轧钢各工段的节能技改，投入节能设备，实现节能降耗。

（1）球团冷风机为一台YKK5005-2 800KW/10KV/56A的高压电机，节能改造前根据工艺要求风机风门开度在70%左右，电机运行功率约580KW，经过节能改造后通过风门全开，将变频器频率正常运行调整为43Hz左右，电机运行功率约为454KW，实现节能效果可以从WOES智能优化节能系统“对比分析功能中的时比分析”看出，前后的功率变化如下：

通过数据对比发现，通过增加变频器负载平均功率下降了128KW。每年节约电费约50万元。

（2）喷煤工段煤粉引风机为1台630KW的高压电机，节能改造前根据工艺要求风机风门开度在78%左右，电机运行功率约387KW，经过节能改造后通过风门全开，将变频器频率正常运行调整为45Hz左右，电机运行功率约为309KW，实现节能效果可以从WOES智能优化节能系统“对比分析功能中的时比分析”看出，前后的功率变化如下：

通过数据对比发现，通过增加变频器负载平均功率下降了78KW；每年节约电费约30万元。

（3）轧钢还有3台电机未进行改造

三台负载分别为355KW助燃风机、355KW煤气引风机、280KW空气引风机，三台电机因生产缘故暂未完成改造。

根据现有设备节能效果评估，3台风机改造后的年节能量也可达到50万元以上。

1#2#3#粗轧钢机的三台WVP系列静止式进相器也未安装。【WVP2 1600KW/10KV（粗轧钢机1#2#3#）】

1.1.2 通过LED节能灯一次性节能技改，实现高效用能，节约用能。

已完成2000盏200W节能灯的改造，原有450W高压钠灯故障率较高，平均每天就会更换3-4盏，并且相对来说比较耗电，改造后节能效果显著。

通过LED灯的更换实现的节能量达到了96万元

2、工艺管控优化节能

设备对比分析

1#烧结和2#烧结设备对比运行分析

通过对比分析发现2019年1月12号设备的对比运行曲线发现

2台主抽风机的功率差不多的情况下，1#主抽风机平均功率2950KW，2#主抽风机平均功率3205KW，2#功率比1#高255KW;

2台冷却风机的功率差不多的情况下，1#冷却风机平均功率2174KW，2#冷却风机平均功率1783KW，1#功率比2#高391KW;

通过问题解决处理每个月可实现节能量12.8万元。

3、管理策略优化节能

提升精细化管控水平

高炉喷煤工段采用的是1套立磨系统，立磨主电机额定功率475KW，煤磨排风机额定功率630KW，磨机额定出力台式为40t/h。经多方了解到现在1#炉的喷煤量约为15t/h，2#炉的喷煤量约为17t/h。

在考虑原煤质量合格的情况下，结合煤磨运行的情况煤磨产量达到40t/h，每天煤磨实际开机时间只需要19.2小时即可满足生产，如果生产调配合理可以实现年节能效益44万元。

总结：

目前该节能系统项目已在现场稳定运行半年多，应用系统在降低能耗、提升效率、保障运行等方面为用户提供了各种节能降耗的措施和技术支持，利用系统数据、结合现场的工艺和生产情况，万洲电气应用研究团队从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上全方位的诊断企业用能，取得了非常好的经济效益，每年的节能效益收入在330余万元。