汽车车身轻量化是汽车企业和汽车行业提高核心竞争力的主要表现，更是国家节能减排战略的核心需要。内高压成形技术是一种制造空心整体构件的先进制造技术，即可保持质量也是减轻车身的重量，还可以充分利用材料的强度优势。

　　内高压成形工艺过程短，而薄板冲压工艺过程长，工装开发及后续的制造成本将会大大提高，内高压成型工艺可减少开发成本和制造成本，降低车身重量，提高材料利用率。在满足零件使用要求的情况下，内高压成型的空心零件较冲压焊接组合件可实现减重20%～30%，材料利用率提高30%～50%。

　　由于管类零件内高压成形技术具备的工艺和成本优势，在汽车工业制造中得到了快速的推广和应用。为了进一步推动汽车轻量化设计，将会在车身上开发更多的空心部件，内高压成型零件逐步应用于车身各个位置。

　　汽车行业用来生产卡车车架、工业车辆侧面部件、安全门加固、保险杠、汽车框架、废气排气管、导轨等。

　　内高压成型有下料、弯管、预成型、液压成型、切割等五道主要工序组成。

　　如图所示，是某车型的后副车架横梁，这个横梁的设计是按照内高压成形设计的零件基本结构，为了更容易比较，我们用两种成形方法的差别来衡量最终的结果。

　　如果采用冲压成形工艺来制作横梁，则需要将该横梁做成上下两半然后采用焊接来完成该零件!这样会出现工艺路线长、材料利用率低、冲压后还会出现较大的回弹，影响焊接效果和零件最终成型精度!横梁表面还有2条焊缝，影响其它底盘零件的搭接效果从而会对整车的模态造成影响!采用内高压成形工艺，则可以直接采用管材整体成形，工艺路线短、材料利用率高、成形精度高!同时减少总成焊接工作量。

　　内高压成型工艺优势：空心代替实心、变截面代替等截面、整体代替分块。

　　这个图片是个典型的液压成形结构件，整个断面为变截面，零件上共有七个不同的截面来实现对该零件的力学性能的要求，是采用传统工艺很难实现的结构。