前面在介绍什么是5s目视化管理中简单介绍了5s包含的整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。下面看看在实际生产中怎样实施5s现场管理,各部分有哪些要注意的要点。

　　实施5s现场管理：1S-整理

　　在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，将不要的东西清理掉，整理后，可以减少现场的空间浪费，减少寻找浪费，提高生产效率。

　　红单是一种5S管理中针对整理时出现的较难处理、较难判断物品的处理工具，对于不要的物品进行挂牌标示，限期整改处理。因其颜色通常为红色，故称红单。在5s推行初期，特别是进行整理的时候，“红单作战法”是非常有效果的方法。

　　整理之后要达到如下标准：
　　1)现场无杂物。
　　2)通道顺畅，无堵塞。
　　3)物品分类清楚，没有混放。
　　4)物料数量合乎规范，无多余。
　　

　　实施5s现场管理：2s--整顿

　　将需要的物品按规定位置摆放，定量并做好标识加以管理。

　　物品整顿原则:
　　1)容易拿取和归位。
　　2)减少移动。
　　3)先进先出。
　　4)考虑安全和人机工程。

　　5)整齐美观。

　　整顿后，接下来的工作就是对物品、区域进行标识，所使用的方式有标识牌标识线等。为了统一和美观，最好用尺寸、字体大小、颜色等对这些标识进行标准化。标识应遵循一些基本的规则，尤其对于红色和黄色：
　　黄色：一般用于标识通道、临时存放、移动及待检品。

　　红色：一般用于标识不良品区、不良品标识卡、安全管制及危险区域。

　　实施5s现场管理：3S--清扫

　　完成基本的整理、整顿后，需要清除所有的脏污，并不断寻找方法保持整洁、干净，防止脏污的发生。清扫的意义不仅在于表面的干净和整洁，更重要的是防止清扫不良导致的设备故障、速度低或设备劣化，提升作业质量、产品品质以及保障安全和减少事故。清扫常常和TPM中的“个别改善”相联系，也是5S当中比较较困难和花时间的一个环节。

　　清扫时，要绘制区域责任图，确定清扫责任区、责任人以及清扫标准。在清扫的过程中，除了通常意义的清理打扫外，对于设备要实施必要的紧固、润滑、整修，对于困难部位，建立污染源和困难部位清单，然后实施个别改善。

　　实施5s现场管理：4s--清洁

　　制度化、标准化、日常化地彻底实施前三个S。

　　建立各个区域的5作业标准，做到每个S的实施程序标准化，依据标准化作业，制定日常检查记录表，即对每个S实施的表单进行标准化。区域责任人按照标准作业实施日常的55并在记录表上进行记录。

　　实施5s现场管理：55--素养

　　提升人员素质，培养员工按公司规范行事，养成良好的行为习惯。通过5s,提升员工整体素质，培养员工自动维护良好工作环境的素养，避免5S中断，有效传承。

　　5s现如今俨然已经成为工厂精益管理必须进行的一环，优化工作习惯从小处着手但能从大处收到成效，以上是怎样实施5s现场管理的具体内容，希望对您有所帮助。