干货-精益管理心得，本文为有效落地精益管理培训的课程精髓，所有参训人员按计划提交了精益管理心得，以下是对部分学员提交精益管理心得节选，在此与大家“一起分享，共同成长”。

包装部：

在学习中成长、在成长中实践，通过对《精益管理知识》培训学习，收获颇多。

首先，要用正确的管理指标拉动改善，在管理中我们每个岗位、每项事都要确立管控指标，要有完善的“奖罚”鼓励机制，但要规避“奖罚”失当导致劳资关系的恶化。

在指标制定时我们要学会用“客户期望倒推法”和“ QCDSM（质量、成本、效率、安全、势气）”确定指标，但要遵循发现问题与改善空间、平衡领先指标结果指标、责权对等、管理完整流程、全局思考的原则来实现促进改进、评价工作的目的。

其次，识别问题才能改善问题，首先我们要创造敢于暴露问题的氛围和环境，让员工乐意反馈问题，管理及时有效解决问题，暴露问题时要先暴露自己的问题、对事不对人的原则，让所有人都看到问题才能更好解决问题。我们所有管理员都要有发现问题的意识，在工作中要时刻带着一颗追求卓越的雄心、勤到现场的双腿、识别变化与异常的慧眼及善于总结比较的大脑，同时要具有“精益思维”即超出理想与极限的思维看待问题。

发现制程中问题时首先要学会识别浪费，逐一梳理每个生产环节是否存在有八大浪费（超量产浪费、库存浪费、等待浪费、搬运浪费、不良浪费、加工过程、动作浪费、管理浪费），也可以通过数据找出问题，但要注意数据的准确性、及时性、详细及标杆以便问题的分析。

办公室：

精益管理核心点排除浪费、造物育人、追求理想的培训，使日常工作在成本、人物异常问题的跟进处理方面有了更深的理解。

1、 问题发现方面：

在对事不对人的前提下，以勇于暴露自己的问题来营造问题反馈的氛围和环境，使一线人员能够积极反馈问题，同时可以依据事情的本质通过数据来发现问题，

2、 解决问题方面：

首先要有敢于同问题较真的精神，具备善于总结并运用的技能。

其次应该多到现场，做到现场问题，现场确认，现场解决。

最后要能够发现一线人员工作智慧，听取一线人员建设性意见。

3、 成本控制方面：

围绕人、机、料、法、环对超量生产、库存、等待、搬运、不良，加工、动作、管理等方面的浪费，以不增加价值为核心进行合理优化

4、 考核指标方面：

系统化的梳理流程制度，让事事都有畅通的处理办法，再以为下一道工序服务为核心目标，对管辖内各个职能单位制定相应的考核目标

5、 现场改善方面：

现场改善成果如何能持久维持，主要在于正确领会现场改善的意义，深入理解，并彻底执行，才能使持久提升

6、 文化宣传方面：

以工作质量改善为核心，重点表彰一线人员的优秀事迹，营造一线人员参与对“事”更深入的研究的氛围，从而让更多将更多事研究到精致，展现形式包括提案改善、管理改善，5S改善，优秀员工等。

AA20A测试：

通过对《精益管理知识》让我深刻理解了以下3个知识点：

一、源头管理：

要追根问底找原因去处理5个为什么？可以找到根本上的问题，5个为什么分析的前提，找问题、找方法、求改进，而不是找理由、找借口、推责任。

二、八大浪费：

指的是1、不增加价值的活动，2、尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限。八大浪费包括（超量生产、库存、等待、不良品、搬运、加工过程、动作、管理）。

三、日常业务标准化：

（提出目标、要领提炼、要领实现），改流程+变方法=可核查。

感谢部门的这次精心安排学习的机会，我会把学到的管理方法用到接下来的工作中去，把业绩提升一个新台阶。

A测试

因为部门的前段时间的“现场改善周”的铺垫让我对老师讲述的彻底5S管理印象深刻，他让我从根本意识上认知了5S管理和我们日常生产的紧密关系，它是我们提高效益、提高品质的基石，它们紧密联系、相辅相成；

5S三定原则：点定、定容、定量的解释让我明白现有现场问题执行过程中的不足，也让我懂得彻底的5S管理不是简单的活动，是让大家深刻认知在日常生产中5S的重要性，营造全员参与积极改善的氛围，而不仅仅是生硬的简单执行某项管理标准。5S管理不仅仅是简单的视觉上的感受而是产品效益品质、安全生产的保护伞，为以后工作中的生产现场管理开展提供的灯塔式的指引，找到对的方向。

D测试

精益生产首先要在思想观念上去改变自己，改变对各项事物的看法。

一、浪费管理：

建立关于整顿浪费的制度，降低作业员提出改进、创新的门槛，各级人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，可有效进行月度、季度、评比出优秀的成果，给予奖励和公布展示；充分发挥大家的创新热情，将大家的智慧充分加以利用，可先将日常生产中的八大浪费减到最小。

二、问题的定议：

问题的定议：一颗心、两条腿、一双眼、一个脑；理清现状与理想之间的差距对问题票进行合理分析总结，找出各类问题症结点，提出有效整改预防措施，完善充实各类操作文件，使问题不断解决改善。

三、现场管理：

要让现场管理真正地为生产服务，现场管理应是生产管理的基础，而不应是障碍；要通过“5s 管理”整顿现场，才能将现场管理真正地做好， 5S是做事的一种思路，只有通过推行“5S”管理、对现场进行整理、整顿、清扫，这类现象才能得到改善，只有坚持不懈地实施下去、不断改进，才能取得更大实效。