钣金加工工艺基本上可分为：划线、剪切、折方、卷圆(滚弯)、弯曲、咬口或焊接、法兰制作及上法兰等工序。本节主要介绍划线、滚弯、折方、咬口、弯管等工序。

（一）划线

1,板金件大都由平整的金属板材制成，因此必须把板金件的实际表面尺寸，在金属板材上划成平面图形，这种方法称展开划线。

2,根据组成零件表面的展开性质，分可展表面和不可展表面两种。

3,零件的表面能全部平整地摊平在一个平面上，而不发生撕裂或皱折，这种表面称为可展表面。平面、柱面和锥面属可展表面。 如果零件的表面不能自然平整地展开摊平在一个平面上，则称为不可展表面，如圆球、圆环的表面和螺旋面等都是不可展表面，它们只能作近似的展开。

（二）钣金加工方法

1、下料：

     下料是将材料根据展开切割成所需要的形状。 下料的  方法很多，按机床类型和工作原理可分为剪切，冲， 切，激光切割。

1.1 剪切 —— 用剪床切剪出所需要的形状。精度可以达 到0.2mm以上,主要用于剪条料或剪净料。

1.2 冲切下料 —— 用数控冲床(NC)或普通冲床进行下料。两种下料方式的精度都可达到0.1mm以上,但前者在下料时会有接刀痕且效率相对较低，后者效率 高，但单一成本高，适于大批量生产。

1.2.1 数控冲床在下料时是通过上下模固定，工作台移动来冲切板材，加工出所需要的工件形状。我司的数控   冲床主要有台励福和AMADA 两种。

1.2.2 普通冲床是通过上下模的移动，利用落料模冲出所需要的料件形状。普通冲床一般必须与剪床配合,才能冲出所需要的形状,即先用剪床剪好条料以后,再上冲床冲出所需的料件形状。

1.3 激光切割——利用激光切割设备对板材进行连续切割，得到所需的料件外形。它的特点是 精度高并可以加工具有非常复杂外形的料件，但加工成本相对较高。

2、成形：

    钣金成形是钣金加工中主要的一种加工方式。成形 

       可分为手工成形和机器成形两种。手工成形往往作为补充加工或修整工作，很少采用。但在加工一些形状较为复杂或易发生变形的料件时，仍离不开手工成 形。手工成形是利用一些简单的工装夹具来完成。主要采用以下方法：弯曲、放边、收边、拱曲、卷边以及校形等。

   主要讨论的是机器成形：折弯成形,冲压成形。     

2.1 折弯成形 —— 将上、下模分别固定于折床的上下工作台，利用伺服马达传输驱动工作台的相对运动,结合上下模的形状,从而实现对板材的折弯成形。折弯的成形精度可以达到0.1mm。

2.2 冲压成形 —— 利用电机驱动飞轮产生的动力驱动上 模，结合上、下模相对形状，使板材发生变形，实现料件的加工成形。冲压成形的精度可以达到0.1mm以上。冲床可以分为普通冲床及高速冲床。

3、金属薄板的连接

    用金属薄板制作的通风管道及部件，可用咬口连接、铆钉连接、焊接等方法进行连接。本节主要介绍咬口连接。

    将两块板料的边缘(或一块料的两边)折转咬合并彼此压紧，这种连接方法称作咬口(咬缝)。    钣金联接是将不同料件通过某种方式联接在一起，从而得到所需要的产品。钣金联接可以分为：焊接、铆接、螺纹联接等。

(一)咬口连接

1．咬口的种类

根据接头构造，常用咬口类型分为单平咬口、立咬口、转角咬口、联合角咬口和按扣式咬口等，

    2．咬口的应用

    各种咬口主要应用在以下几个方面：

    (1)单平咬口  用于板材的拼接缝、风管或部件的纵向闭合缝。

    (2)单立咬口  用于圆形弯头、来回弯及风管的横向缝。

    (3)转角咬口、联合角咬口、按扣式咬口  用于矩形风管或部件的纵向闭合缝及矩形弯头，三通的转角缝。 

(二)咬口宽度和留量

 咬口宽度依所制管件的板厚而定，见表8—1。

1.咬口留量大小与咬口宽度、重迭层数和使用的机械有关。

2.对于单平咬口、单立咬口、转角咬口在其中一块板材上留量等于咬口宽，而在另一块板材上留量是两倍咬口宽，因此，咬口留量就等于三倍的咬口宽度。

3.对于联合角咬口，在其中一块板材上留量等于咬口宽度，而另一块板材上留量则是三倍咬口宽度，总留量为四倍的咬口宽度。

4. 咬口留量应根据需要，分别留在板材两边。

咬口可用手工或机械进行。

 1．手工咬口

 手工咬口工艺过程如下：

(1)单平咬口的加工(下图)将预先划出扣缝弯折线的板材放在槽钢上，使扣缝的弯折线对准槽钢的边缘

(1)咬口机械有直线型咬口机及弯头咬口机，它们可以完成方形、矩形、圆形管及弯头、三通、变径管的咬口成形，而且咬口形状准确，表面平整，尺寸一致，生产率高，在空调、通风管道加工中，获得广泛应用。

(2)咬口成形过程机械咬口是使板料通过多对槽形不同的旋转辊轮，使板边的弯曲由小到大，循序渐变，逐步成形。

（三）板材的滚弯和折方由板材制作圆形风管时，需要把板材卷圆(滚弯)。制作矩形风管时，需要把板材折方。

板材的滚弯通过旋转的滚轴，使板料弯曲的方法称为滚弯，又称卷圆， 滚弯的基本原理，板料放在下滚轴上，上、下滚轴间的距离可以调整。当其距离小于板料厚度时。

板料便产生弯曲，即所谓压弯。如果连续不断地滚压，板料在所滚到的范围内便形成圆滑的曲度(但板料的两端由于滚不到，仍是直的，在形成零件时，必须设法消除)。所以滚弯的实质，就是连续不断的压弯。

3.1 焊接可分为:CO2焊接、Ar焊接、电阻焊接等

3.1.1  CO2焊接加工原理:用保护性气体(CO2)将空气和 熔化金属机械隔离,防止熔化金属氧化和氮化.主要用于焊接铁材, 特点:连接牢固,且密封性能好, 缺点: 焊接时易产生变形. CO2焊接设备主要分为机器人CO2焊机和手工CO2焊机。

3.1.2 Ar弧焊主要用于焊接铝材和不锈钢材料.其加工原理及优缺点和CO2一样,设备也分为机器人焊接和手工焊接。

3.1.3  电阻焊接工作原理:利用电流通过焊件产生的电阻热,熔化焊件加热使焊件连接起来. 设备主要有松兴系列,奇隆系列等。

3.2 铆接可分为: 压铆联接及铆钉联接等。常见的铆接 设备有压铆机，拉铆枪及POP铆钉枪等。

3.2.1 压铆联接是将螺钉、螺母压入料件，使其可以通过螺纹联接其它零件。

3.2.2 铆钉联接是用铆钉将两个料件拉铆联接在一起。

表面处理

表面处理对产品表面所起的装饰及防护作用被许多行业所认可。在钣金行业中，通常采用的表面处理方式有电镀、喷涂及其它的一些表处方式。

1、电镀分为:镀锌(彩锌,白锌,蓝锌,黑锌),镀镍,镀铬等;  主要是在料件表面形成一层防护层,起保护及装饰的作用;

2、喷涂分喷漆及喷粉两种,是将料件经过前处理以后,用喷枪,气体把涂料喷到工件表面上,涂料在工件表面形成涂层.烘干后,起防护的作用;手工弯管 在无弯曲设备或单件小批生产中，弯头数量又少，制作弯曲模不经济，在这种情况下采用手工弯曲。手工弯曲的主要工序有灌砂、划线、加热和弯曲。

    (一)灌砂手工弯管时，为防止钢管断面变形，采用以下主要方法：管内充装填料(石英砂、松香和低熔点合金等)。对较大直径钢管，一般使用砂子。灌砂前用锥形木塞将钢管的一端塞住，在木塞上开有出气孔，以使管内空气受热膨胀时自由泄出，装砂后管子另一端也用木塞塞住。装入钢管的砂子应清洁、干燥、紧密。

    对于直径较大的钢管，不便使用木塞时，可采用钢制塞板。

    (二)划线确定钢管的加热长度

    (三)加热  加热可用木炭、焦炭、煤气或重油作燃料。加热应缓慢均匀，普通碳素钢加热温度一般在1050℃左右。对不锈钢及合金钢管用冷弯。

    (四)弯曲  加热好的钢管可在手工弯管装置上进行弯曲。 

有芯弯管

    有芯弯管是在弯管机上利用芯轴沿模具回弯管子。芯轴的作用是防止管子弯曲时断面的变形。芯轴的形式有圆头式、尖头式、勺式、单向关节式、万向关节式和软轴式等。

    有芯弯管的质量取决于芯轴的形状、尺寸及伸入管内的位置。

无芯弯管

    无芯弯管是在弯管机上利用反变形法来控制钢管断面的变形，它使钢管在进入弯曲变形区前，预先给以一定量的反向变形，而使钢管外侧向外凸出，用以抵消或减少钢管在弯曲时断面的变形，从而保证弯管的质量。

    无芯弯管应用较为广泛。当钢管的弯曲半径大于管径1．5倍时，一般都采用无芯弯管。只有对直径较大，壁厚较薄的钢管才采用有芯弯管。

    此外弯管的方法还有顶压弯管、中频弯管、火焰弯管及挤压弯管等。 

钢管

钢管分无缝钢管和有缝钢管两种。

    (一)无缝钢管

    无缝钢管分热轧管、冷拔管、挤压管等。按断面形状分圆形和异形两种，异型钢管有方形、椭圆形、三角形、星形等。根据用途不同，有厚壁和薄壁管，板金件多采用薄壁管。

    (二)有缝钢管

    有缝钢管又称焊接钢管，用钢带焊成，有镀锌与不镀锌两种，前者称为白铁管，后者称为黑铁管。

    钢管的规格在公制中用外径和壁厚表示，在英制中以内径(英寸)表示。钢管的尺寸标记方法是：外径×壁厚×长度，如管D60×10×6000 

钣金件的连接方式：

钣金件是由许多零件组合起来的，零件之间必须通过一定的方式联接，才能构成完整的产品。常用的联接方法有焊接、铆接、螺纹连接和胀接。钢管之间连接也采用上述几种方法。关于焊接、铆接、螺纹连接 胀接是利用钢管和管板变形来达到密封和紧固的一种连接方法。

它可以采用机械、爆炸和液压等方法，来扩张钢管的直径，使钢管产生塑性变形，管板孔壁产生弹性变形，利用管板孔壁的回弹对钢管施加径向压力，使钢管与管板的接头具有足够的胀接强度(拉脱力)，保证接头工作时(受力后)钢管不会被从管孔中拉出来。同时还应具有较好的密封强度(耐压力)，在工作压力下保证设备内的介质不会从接头上泄漏出来。