在多色印刷生产中，有时会发生印品叠印不良的现象，严重影响印品质量。本文总结了多色印刷生产中常见的5个引起印品叠印不良的因素，并提出了相应的解决方法。

多色印刷时，将油墨转移到纸张上是在湿压湿的状态下进行的。如果纸张吸墨性过高，油墨中的连结料就会过多地渗入纸张内部，导致油墨结膜速度变慢、印品缺乏光泽，甚至有时印迹一经磨擦，便会发生剥落现象。相反，如果纸张吸墨性过低，油墨的固着速度慢，吸附力差，后一色油墨叠印前一色油墨时就会粘掉前一色油墨或叠印不上，从而造成印品叠印不良。

因此，要尽量选择吸墨性适中的纸张，使油墨固着速度适中，墨层对纸张的附着力适中，进而增加墨层对纸张的黏合强度。

采取叠印方式进行多色印刷，当后一色油墨叠印在前一色油墨上时，经滚压后会形成相互间的附着力，分离时如果后一色油墨的黏着性比前一色油墨的黏着性强，则后一色油墨会把前一色油墨粘走，从而引起印品叠印不良，造成“花斑”。

因此，一般按照四色油墨的黏着性从大到小排序，即按照黑、品红、青、黄的顺序排列。

如果润版液的pH值过低，润版液中的药水就会分离油墨中的连结料和颜料，造成油墨乳化。当油墨转移到纸张上时，油墨中的颜料会浮在纸张表面，后一色油墨叠印前一色油墨时，部分颜料会被粘走，从而导致印品叠印不良。

因此，必须控制好润版液的pH值。一般情况下，润版液的pH值应控制在5.0～5.5。

多色印刷中，一些残留的纸粉、润版液、油墨粘附在墨辊表面，会使墨辊表面产生结晶物，使墨辊上的墨膜分离时难以控制，从而导致印品叠印不良。

因此，要经常检查墨辊表面是否光滑，一旦发现结晶物，必须及时清除。

当水斗辊与计量辊之间的接触压力较小时，印版供水量较大，形成的水膜较厚，墨膜颜色就会变浅，从而导致印品叠印不良；当水斗辊与计量辊之间的接触压力较大时，印版供水量较小，形成的水膜较薄，墨膜颜色就会变深，叠印效果较好。

因此，要调整好水斗辊与计量辊之间的接触压力，从而控制好印版供水量，使水膜厚度适中，从而避免产生印品叠印不良。