在2000年前，冲压模具的工艺方法的雏形随着铜器的诞生而被大家所熟知。随后木模等模具的工艺方法也悄然出现。但是在中国，真正的模具工业是从20世纪80年代才驶入发展的快车道。当大半个世纪匆匆走过，我们不得不承认中国的模具行业的发展是迅速的。

在解放以后，中国的模具厂便如雨后春笋般拔地而起，只不过那个时候的模具厂太传统：没有像样的设备、没有先进的思想、没有前沿的理论。有的只是人们代代相传的手艺，而且作坊式的模具厂数量并不在少数。在这样一个条件下，可以说只能制造简单的、精度要求不高的的模具，而且制作周期非常长，一副模具或许可以用上几个月的时间才能完工。这严重限制了我国工业的发展进程。尤其是在第二次世界大战之后，我国的工业更是百废待兴，发展经济刻不容缓，但是由于社会发展水平的限制，我国只能选择发展实业经济，而摆在人们面前必须要克服的第一道坎就是“工业之母”模具行业，毕竟，不管是在过去还是在今天，各个实体工业的正常运作都离不开模具行业的辅助。在经过几代人引进、学习、吸收、转换之后，我国的模具行业才真正进入工业化。在工业化时代，我国出现了设备齐全、规模庞大的模具制造厂。大大提高了模具生产的速度和精度，同时也降低了工人的体力劳动。在这大半个世纪的长河中，我国努力改良模具工业的脚步从未停歇。直到今天，我国的大多数模具厂已经普及了ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ技术和数控加工技术，大大改进了模具制造的各个方面。但是，我国每年依然有30%的模具是需要进口的。因为我国的模具厂“大而不强”，在我国，模具厂数不胜数，尽管我国的模具厂已经能生产出单件50多吨，能生产中档轿车配套的覆盖件模具，精度达到1-2um,寿命2亿次左右的多工位级进模具，但是在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。

一方面，我国的模具行业一直落后于德国、美国、日本等工业发达国家，主要是因为我们的模具工业技术不管是硬件还是软件，大多数是引进国外的，而自主创新的成分较少。所以，我国模具工业要取得巨大的进步，创新意识不可或缺。另一方面，不管是国内还是国外，模具工业不约而同的存在在许多令人头疼的问题：金属模具价格昂贵，非金属模具易损且无法回收，资源浪费大，而要解决这一难题，最有效的方法是更换模具材料，变更模具成型工艺。可喜的。这两年中国的模具行业有了新的发展势头，共享集团自主研发的FDM打印机直接打印模具，采用自主研发的PLA（一种生物可分解塑料，无毒性，环保）材料通过熔融挤出并逐层堆叠的工艺过程打印出任何结构复杂、精度高的模具。对于废弃的模具可以回收再加工，大大提高了资源的利用效率。模具用材料都是绿色环保的材料，而且模具生产车间整洁安静。可以说现在的模具制造完全是全自动化、柔性化生产，降低了员工的劳动强度，提高了工人的工作环境，缩短了铸造的周期，模糊了工人与技术人员之间的差别。采用打印+五轴加工一体化的技术，使得模具制造更加方便快捷，这是传统的模具不能相提并论的。传统的模具生产由于其有太多不可避免的难题而渐渐不能满足社会发展的需要，而FDM这类工艺生产模具正是迎合时代的产物。用FDM以及用其他更为先进、更为智能的模具制造方式制造模具已经成为大势所趋，而传统的工艺方法必然会被淘汰。

但是，FDM这类工艺生产模具并不是模具工业发展的最高境界，其终究会被新的技术所取代，或许有一天，被誉为“不可替代”模具行业将会彻底消失在人们的记忆之中。可以完全省去模具，直接打印砂型浇铸，现阶段，3DP技术就已经可以实现省去部分模具，直接打印砂型。