工业4.0——制造管理解决方案应用现状及建议(一) 点击:170 | 回复:0



苏诚观点

    
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发表于:2017-09-16 14:51:33
楼主

——理想与现实的距离

2013年,在浙江省地市发改委官员的陪同下,参观了一些典型标杆和案例,听到来自厂商、精益咨询公司及主管官员的介绍,大部分案例都集中在技术革新和管理提升方面,其中由于技术革新导致的效益提升、成本降低、质量稳定、产品迭代等等,大部分现场专家都认可。但对一些通过管理提升的案例,主要是通过信息技术实现的案例,私下里对投入百万以上资金引进的信息系统能否真正实现PPT上介绍的效益有疑问,大部分专家认为同样的投入,如果用在技术革新上,可能会产生更直接、更显著的效益。

2016年,对当时的几个引进信息系统来提升管理的企业,再次进行回访,这次访问的对象主要是一线厂长、车间主任、班组长。

1.案例一:一家上市公司,以做空调配件为主,2012年引进杭州一家知名的“车间物联网”系统,试图通过在设备外加装一个外接终端,实现(1)数据实时、自动采集(2)员工绩效管理(3)设备利用率管理(4)车间异常预警(5)实时看板等等。系统要求工人手工录入不能自动采集的数据,比如开工、异常原因、完工、数量修正、质量确认等等操作,而且因为自行开发的终端稳定性差,工人非常抵触,现在系统已经完全停用。

2.案例二:台资上市企业,生产阀门,现在仅仅用来看车间设备状态。(现场看起来很壮观)

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某台资工厂制造管理系统

3.案例三:上市企业,生产专用大型轴承,外接的终端设备灵活性差,夜班生产时发生的异常情况无法得到及时响应,比如,切换设备,直接影响工人生产,导致无法使用。

4.案例四:上市企业,主要产品为高分子及电缆,流程性行业。通过加装传感器来采集部分数据(温度,压力,圆径,光滑度,长度等等),基本无需人工干预,应用效果很好。

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某流程制造行业MES平台

5.案例五:上市企业,五金行业,通过加装传感器/PLC感知基本设备状态信息,应用较好,但生产计划管理、员工绩效等方面的管理已经停止使用。

对企业管理者、行业专家、咨询师、政府管理者、系统开发者来讲,我们希望通过项目的实施帮助到现场工作人员,帮助到企业管理者,我们有良好的初衷,但现实却很无情和残酷,可以说,车间信息化管理一直以来没有找到很好的方案,没有能贴合中国制造业的国情。作为工业4.0方案的组成之一,车间信息化本身还停留在1.0或者2.0。

这次调研后,对车间信息管理系统及现场现状、需求、实际情况有了更深层次的理解。

首先,做好车间信息管理,必须充分认识中国制造企业特别是离散制造企业的现状:(1)设备品牌多,高低端都有,以低端为主;设备组织方式复制,有生产线,有工作组,也有单台生产。这就决定了设备集成的难度和复杂性,项目投入、实施周期及维护成本高。

(2)计件工资:大部分离散制造行业实现计件工资,任何影响工人产量的管理、应用都是不受欢迎。而且现场工人流动性大,太多的监控,会直接影响工人体验导致工人离职率上升。

(3)现场灵活性强:现场班组长会根据实际情况做调整,如人员调配、设备切换、工单优先级等,这些都是计划所无法预计的,不能满足灵活性要求的解决方案,就没有生命力。

所以,完善的有生命力的车间解决方案必须具备以下优势:

成本(软件、集成、实施、维护)与效益 —— 这是企业管理者所关心的

员工体验 —— 这是员工所关心的

灵活性 —— 这是一线管理人员关注的

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