1.液力耦合器在运行过程中出现的故障与分析

A、高速轴不同心

电机轴、液力耦合器和减速机高速轴不同心时会使减速机输入轴增加径向载荷，加大轴上的弯矩，振动非常严重，出现的问题有：（1）导致电机、液力耦合器和减速器的轴承磨损；（2）振动厉害，不能长期运行，只能作为检修时临时备用；（3）振动对液力耦合器的密封影响较大，漏油现象时有发生，造成配件更换频繁。

B、液力耦合器传动效率不稳定

传动效率相对较低（设计效率国家标准为96%），但如果运行发热，密封磨损，漏油，会使液力耦合器的传动效率降低到95%以下，导致皮带机输送能力下降，由于输送能力下降，又加重了传动效率的降低，恶性循环，最终导致皮带过载，保护动作频繁，影响煤炭的生产。

C、液力耦合器漏油时需要定期加油，更换密封、轴承。

D、现场难以准确控制充液量，使皮带输送机功率不可控。

流体介质参与工作室环流的流量，直接影响着液力耦合器的输出转矩。环流流量的大小又与注入工作室的充油量有关。充油量多，环流流量大，耦合器可传递的转矩也大。因此，不论是何种类型的液力耦合器，厂家根据耦合器与匹配的原动机限矩要求，对其充油量都有严格规定，但理论上对耦合器充液量并没有准确的量化计算，而是凭经验数据完成。因此在实际使用过程中，尤其是在现场为液力耦合器充液操作时，每次填充的液量很难确掌握，这将引起耦合器的起动和过载保护性能不准确。

E、液力耦合器的内部结构比较复杂，现场维护较为困难。本方案主要解决的问题：1、安装尺寸精度及日常维护保养要求高，不易保证。2、电机与减速器的振动大，影响电机轴承的寿命。3、运行时联轴器两轴不同心易发生异常噪音，同时造成轴承、密封圈的损坏，维修率高。4、液力耦合器传动效率低，不稳定，影响皮带输送能力。

2.永磁涡流联轴器结构特点及功能特性分析

永磁涡流联轴器具有液力耦合器无法比拟的结构特点和功能特性，现作如下分析:

第一：在结构上，永磁涡流联轴器不仅结构简单，而且它没有独立的运动零部件，因此不存在磨损、易损及密封泄露等问题，使其工作可靠和使用寿命得到了极大地提髙，并降低

了维护成本；

第二：在安装上，主、被动组件各自固装在电机和负载轴上，二者之间除有轴向磁场力相互作用外无任何机械性约束。所以在安装时没有严格的轴对中及轴倾角误差的限制要求。一般轴倾角不大于1.5°，即可保证正常工作，安装难度得到了极大的降低；

第三：散热性能好，永磁涡流联轴器同样是靠转速差来实现扭矩传递，滑差越大，联轴器传递力矩越大，但涡流损耗热量也越大；滑差缓冲截余的能量转换为导电体上的温升热量，由空气吸收。相同滑差下，随着气隙的增大涡流损耗热按指数关系递减。

第四：软启动功能。在静态和小于限矩滑差时的动态下，两只磁盘可轴向移动的间距设定为t1，称之为附加气隙。在(t0+t)气隙下永磁涡流联轴器所能传递的最大转矩约为额定转矩的1.8倍。电机通电瞬间，联轴器滑差视为零， 电机转子得到迅速加速；由于负载惯性作用，在其刚刚开始启动时，联轴器滑差已达到限矩设定1.8倍以内，电机在该负荷下迅速加速达到额定转速，完成启动过程。而负载因受到较电机小的转矩而缓慢加速最终达到额定转速。如果启动时转矩超过1.8倍，将自动脱开实现保护。因此，电机可在空载下继续运转；当电机停止运转后即静态下，铜板上的感应磁场即消失，两只磁盘因受碳钢板的吸力F1作用，使气隙t又自动回复到初始t0状态，为再次启动做好准备。由此可见，永磁涡流联轴器的过载保护过程可自动完成，而且是可逆的， 无需人工参与，安全、高效。

综上所述，永磁涡流联轴器不仅具有液力耦合器的全部功能，而且还拥有上述独特的五大技术特点。永磁涡流联轴器与液力耦合器相比具有明显的技术优势，可解决长期以来液力耦合器在生产实践中迫切期待解决而又始终未能解决的问题。用作皮带输送机、刮板输送机的软启动装置是完全可行的。