本人多年从事制造行业，深知目前对于生产制造企业而言所遇到的生产难题，今天和大家探讨的是为什么很多企业实施了ERP后发现客户的订单依然存在不及时交期延误。

随着ERP在企业应用的深入，ERP系统逐渐显示出其局限性。当ERP下达的工单到生产现场后，产品制造是以产线 “工单”或“批次”为线索的执行过程。在这个过程中，现场管理人员需要实时信息进行决策（比如：不同产线上目前正在执行哪些工单，进度如何，是否有质量异常的情况）； 工人需要得到实时的任务，以确保他们在正确的时间、地点，执行正确的工作（比如：物料应该在什么时候供应到工位，那些工位有设备异常，需要马上进行抢修等）。同时，生产排程、完工情况、班组/人员、物料齐套率、设备维护、质量报警等各执行要素，相互促进也互相制约，可谓“牵一发而动全身”。

发现问题了没有？对的就是生产过程信息不对称交流信息不是实时的，只有获取实时信息，方能确保生产计划高效/顺利的执行。但传统ERP定位于企业计划，管理的数据是以周、天为时间周期，无法对现场执行实时的有效管控，即所谓的在制造过程中存在“信息黑洞”

那这个“信息黑洞”对你的企业制造过程中有哪方面的不利影响呢？

    1. 现场的实时“信息黑洞”，会造成了执行和计划的不一致，从而影响了生产计划的准确性。在生产过程中，管理人员需要处理各种各样的生产异常，信息黑洞造成对现场异常的反应能力减低，降低了生产效率。

    2. 物流不透明，不能精确实现物料 “落地结算”以减少在制品资金占用。如：物料进入车间后，可能因为计划的变动等原因，物料没有被使用造成仓储质押，又如：工人对现场 物料的领用有时比较混乱，而现场物流缺乏有效的跟踪手段，从而造成企业与供应商结算的帐物难以匹对。

    3.不能对所有质量问题进行有效管理。在生产制造过程中，工艺、设备、原材料、工人操作等都可能造成质量缺陷，若没有系统对工艺参数和质量数据跟踪记录，当出现质量问题后，很可能将无法及时发现和追查质量原因，难以在造成大规模损失之前纠正问题。特别严重的是，当出现质量问题需要进行产品召回时，我们 不易确定召回的产品范围。目前出现在食品行业，汽车行业质量及召回事件，溯源做得好的企业其实不至于有太大的损失喔。

当大家都明白ERP所存在的“信息黑洞”后，我们企业有什么样的解决办法呢？所以接下来我会告诉大家为什么企业需要"MES制造执行管理系统"

由于ERP等是属于企业上层的信息系统，一般对车间层的管理流程是不提供直支持的；生产现场的信号采集是属于企业下层的信息系统，本身并非真正意义上的管理系统。比如它只会告诉你交期但怎么完成它是不管的。一般市场过程中会遇到哪些问题呢？

1.如何追溯产品的所有生产过程信息？如：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？

2.如何防止部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？

3.如何知道生产线上当前出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？

4.目前仓库以及前、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？

5.生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？

 6.影响生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？

    7.能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，将质量隐患消灭于萌芽之中？

    8.能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？

    制造执行系统MES恰好能填补这一空白，在产品从工单发出到成品产出的过程中，系统将是最佳化的信息传递者，改善生产条件及准时出货、库存周转、生产毛利及现金流量效益，并且也在企业上下层之间提供一个双向的生产信息流。

下面讲一个实际的实施案例帮助大家理解：

厦门金旅客车在没有使用MES之前，所有的信息生产数据均为人工记录，EXCEL表格处理，如过遇到生产异常等情况，都是通过电话沟通并且效率低下，工人经常要做一些笔记记录造成生产报工、投产等步骤繁多徒增工人的操作步骤。

下如今金旅客车选用了维康物联的云车间MES系统，运用的是物联网LOT的采集方式并去了人工的繁杂操作，依靠电子标签RFID射频准确的记录和读取整个生产过程，通过看板实时的能看到整个车间目前的生产进度，异常率、工人一键报工一键反馈问题加强了整个车间的信息流转速度。

工人需要做的只需要在投产时，将电子标签吸附在汽车底盘下方即可，然后按照平常的生产步骤即可，标签自动化的采集生产数据。

通过智能硬件，生产报工可以自动报工，工人通过线边电脑可以查询汽车的工艺卡、制程卡、异常缺料反馈等操作。

MES使得生产的信息实时反馈，通过生产看板就能监测到整个工厂目前的生产状况。哪个工位发生异常或缺料，相关的部门就能及时知道做出及时的处理以及物料补充。

MES与ERP在功能与技术上的差异？：

1. ERP 与MES 的定位不同

    传统ERP定位于企业计划。主要面向管理人员，其管理的数据以周、天为时间周期。当ERP下达的工单到生产现场后，ERP无法对现场进行实时有效管控，出现工单执行过程中的“信息黑洞”。

    MES系统定位于执行层面。它接转ERP下达的工单，并实时发布到产线，通过现场的数据采集，直接对一线操作和车间管理人员提供生产支持。其管理的数据以现在、下一个小时为时间周期，为现场管理人员提供实时信息进行决策。

2. ERP MES 管理的功能范围不同

    ERP主要管理采购、财务、销售、生产订单管理、发运管理、成品仓储计划控制等计划层面功能。

    MES主要提供车间的工单派发、制程防错、生产计划排程、产品谱系、SPC质量分析、设备OEE分析、制程追溯等执行层面的功能。

3. MES与ERP系统有不同的技术要求

    ERP 主要处理计划数据，数据量小，不需要和底层硬件交互，易于采用集中的方式管理。更重要的是ERP在实施时，计划的流程相对固定。而MES的数据粒度小，数 据量大，和工厂的工艺、车间管理流程、自动化程度密切相关，不同企业实施时差异很大，且需要不断适应车间管理模式的变革，因此更需要系统的柔性和对集团推广的支持能力。另外，MES系统直接记录生产的过程数据，因此在系统的可靠性和稳定性方面比ERP 要求更高。