有12台主机和12台子机的传送带机器能够全部链接，这样就可以通过以太网对所有传感器、变频器、执行器和控制器进行主动地监控。各种需要的数据，如：速度、产量、质量、优品率、次品率、设备绩效等可以从生产线到达SCADA层、MES层和ERP层，一旦加入无线，操作员还能使用智能终端（如：iPad或iPhone）对一个区域进行放大，排除现场故障或者触发停止信号（如果需要）。

“把所有数据和信息结合到一起，能使我们在系统层面上获得业务优势，利用实时信息、故障排除能力、存储应用程序和设备性能历史，” 阿瑟诺指出。“收集信息、进行分析和决策反馈意味着：我们向前可以看到今后三个阶段的性能，向后可以回顾过去三个需要调节的参数。”

在完成了制造业多个基础设施集成项目（包括Moosehead）的工作后，在多伦多的麦格雷集成公司总裁安迪·本特利表示：过去的几年中，生产车间最大的变化是：在制造系统中，现在已经打破了存在多年与周边隔离（过去我们也称之为：“自动化孤岛”）的状态。

 “现在，从上层（企业资源规划层、制造执行系统层）到下层（监督控制与数据采集层、控制层和现场传感器与执行器层）的一切信息和数据都集成进企业的整体业务系统，”他说。“生产机器通过网络基础设施与诸如企业执行系统的SAP软件和企业的数据库Oracle软件等业务系统比以往有更多的信息交流。”

虽然这一切都有道理，但不是没有挑战。“有很多不同的约束，如不一定被传统的IT专家所理解，”本特力说。“他们习惯于不同优先级和不同类型网络工作。在车间现场部署系统，为生产人员提供24/7服务，这给网络带来了完全不同的外观和感觉。”

信息安全是另一个要面对的挑战，因为在许多情况下，第三方供应商需要通过拨入服务来访问设备，使用虚拟专用网络（VPN）的访问会开启新的潜在漏洞，他补充说。“很多人都非常担心网络威胁，所以需要对网络进行隔离来保证安全，确保企业的生产设施和主服务器环境获得保护。另外，IT的虚拟化听上去、看上去很酷，但不一定适合生产的要求。”

最大的障碍是OT人员与IT人员在现场过程控制层面的不同理解，他说。“他们从来没有相互谈过。但大多数项目现在要彼此重叠，需要一定程度的相互依赖。”

位于卡尔加里的IBM自然资源解决方案中心的合伙人吉姆·辛普森说，现场机器和业务系统之间的信息集成还要依赖于对现有数据有用性与价值的理解。“在各个企业都有很多仪器仪表，通过采集也可以获得大量数据和信息。虽然这些数据可能会提供某些帮助，但问题是：数据多并不意味着有价值。”

作者：华镕

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