为了适应70吨级铁路车辆的生产需要， 西安轨道交通装备有限责任公司货车车间从试制C70型敞车开始， 陆续配备了8 台从美国进口的HUCK3143型液压铆接机。这8 台液压铆接机在最初的生产中运转基本正常， 但在生产任务量加大后开始频繁发生故障。具体表现为连续使用时达不到额定压力。

        原因分析为了从根本上解决HUCK3143型液压铆接机在连续使用中性能下降达不到额定压力的问题。通过在该液压铆接机设备使用现场的实际观察， 发现在连续使用过程中铆接机温度明显升高， 并且随着液压系统温度的升高设备性能呈下降趋势， 最终因达不到额定压力而无法使用。通过对观察到的现象分析后认为： 造成液压铆接机连续使用时性能下降的原因是由于铆接机油箱容积过小， 大量连续的铆接作业使得液压系统发热导致油温快速升高， 升高的温度使液压油黏度下降并进一步导致液压系统内部密封件的变形和间隙变化， 造成内部泄漏增加， 而油泵的流量偏小不足以补偿内部泄漏， 因此造成了整个系统的性能下降， 使达到额定压力的时间延长。达到额定压力时间延长使铆接机处在升压工作状态的时间加长， 从而使液压系统发热更加严重， 并进一步导致整个系统的性能下降， 形成了恶性循环，最终导致铆接机无法使用。

       解决方案增大油箱容积降低系统发热型铆接机的体积很小， 其油箱容积只有2.5升。为了增大其油箱的容积， 制做容积为50升的箱， 用管道将附加油箱与HUCK铆接机油箱连接并使两油箱中的油液能够循环以达到降低液压系统温度升高速度的目的。

       提高液压系统流量补偿内部泄漏型铆接机所使用的高压径向柱塞泵的流量为15L/min ， 其最高工作压力可达100mpa， 因此其价格昂贵且在国内难于购买。为了提高液压系统的流量， 用管道将两台HUCK铆接机的高压径向柱塞泵并联。并联后的液压系统流量增加到原HUCK铆接机液压泵流量的2 倍，为了适应原HUCK铆接机液， 使用通径更大的液压控制阀代替原铆接机液压控制阀， 并根据所选用的液压控制阀的结构和安装方式重新设计制做液压通道集成安装块以代替原铆接机的液压集成块。

       重新设计电气控制系统适应液压系统的控制要求对电气控制系统进行重新设计， 用程序控制器代替原来的继电器控制线路， 并在电气控制系统中增加电接点压力表。电接点压力表具有高压指针和低压指针， 将电接点压力表安装在液压系统的高压油路上，根据实际测量将低压指针设定为20mpa， 将高压指针设定为60mpa。

       低压指针的常闭触点K2 和高压指针的常开触点K3 分别与程序控制器的12 、13 输入点连接， 并通过编制程序使程序控制器在电接点压力表的低压指针的常闭触点k2 断开时开始计时， 并设定电接点压力表的低压指针的常闭触点K2 断开时间超过8 秒钟系统停机并报警， 以实现高压限时保护功能。通过该功能可保证铆接机倮持正常工作压力在合理的时间范围内， 防止因异常情况发生时铆接初长时间保持较高工作压力的危险。通过编制程序使程序控制器在电接点压力表的高压指针的常开触点闭合时系统停机并报警， 以实现超压安全保护功能。其作用是系统一旦因异常情况超过设定的最高工作压力， 系统就立即报警并停机。

简化活塞结构，降低活塞制造的难度并延长使用寿命由于在新设计的控制系统中增；超压保护功能和高压限时保护功能， 不仅使得整个系统的安全性大大提高， 而且可使HUCK3143型铆接机活塞的结构得到简化， 从而提高活塞使用寿命。原铆接机为了保障设备及工作人员的安全， 活塞设有卸荷孔， 并在卸荷孔内安装卸荷导杆。卸荷导杆与卸荷孔之间的配合非常精密， 配合公差在．0.1 ~ 0.02mm。卸荷导杆既能在卸荷孔中自由的滑动又能保证密封，不使活塞分隔的两个腔室之间发生泄漏。但由于卸荷导杆在卸荷孔内滑动时会产生摩擦， 导杆或孔稍有磨损就不能满足其精密的配合要求， 从而发生泄漏， 使铆接机达不到额定的工作压力， 必须更换活塞。

       在新设计的控制系统中增加了超压保护功能和高压限时保护功能后， 用电气控制的方法实现了HUCK3143型铆接机活塞上卸荷孔与卸荷导杆所实现的功能， 进而可对HUCK3143型铆接机活塞进行改进，取；肖卸荷孔与卸荷导杆， 这就使铆接机活塞的结构得到简化， 刚氏了活塞制造的技术难度并且延长了活塞的使用寿命。

       结论通过增大油箱容积有效的降低了液压系统温升速度和提高了散热效率。

       通过将两台高压径向柱塞泵并联的方法提高液压系统流量补偿内部泄漏。有效的提高了铆接机的工作速度， 使铆接机完成一个工作循环的时间从13秒缩短到8秒。按照每天实际需要完成1300个工作循环计算， 每个工作日可缩短工作时间1-8 小时。这大大的缩短了操作人员的工作时间， 提高了生产效率。

       通过重新设计电气控制系统， 用可编程序控制器代替了原来的继电器控制线路， 使得电器故障率大幅嘲氏； 由于在新设计的控制系统增加了电接点压力表， 并结合可编程序控制器的控制功能实现了超压保护功能和高压限时保护功能， 使得整个系统的安全性大大提高。

作者：重展（上海）实业