轮胎起重机支腿缸漏油直接关系到作业安全的问题，驾驶员一旦发现有泄漏现象，就必须报停修理。据统计，本公司每年需要更换红光牌轮胎起重机新支腿缸10只、修理103次，约2天1台次的修理量。有时更换新支腿缸后，最长两个月就出现泄漏现象，最短的仅有20多天。

　　分析其原因可能是：由附图知， 支腿支起高度与液压缸活塞行程几乎相等，由此造成活塞顶撞导向套的现象，每次的顶撞力可达160kN；在频繁的强力冲撞作用下，导致部件变形、导向套台肩出现飞边、毛刺、卡键变成“S”形、液压缸壁槽变形；由于变形出现轴向间隙，使导向套在液压缸内产生往复移动，O形圈在强力挤压和往复揉搓的作用下便很快损坏；更换导向套密封件时，因机构的关系需将导向套推入缸内一段距离，才能取下三瓣卡键，从而将导向套拉出。而导向套频繁地推入和拉出，将使其台肩产生飞边、毛刺，如同拉刀似的将缸壁拉伤，继而又将新换上的密封件磨损。周而复始，直至报废。

　　新液压缸或新换密封件的缸很快产生泄漏的原因是，液压缸下腔油孔无倒角，孔口锋利，在安装导向套过程中其密封件经过该孔口时必然被割伤，使其失去密封作用。于是决定改造支腿缸的结构，使其接近操作习惯，便于修理时拆装。

　　方法是：将活塞行程增加100mm，总行程为395mm；重新设计制做导向套时，为避免缸体下腔油孔割伤密封件，改卡键式装配为螺纹挡圈，使导向套密封件在装配时不经过油孔口；为减少活塞对导向套和挡圈的冲撞力，增设了缓冲节流结构。

　　改进后，导向套的受力状况改善了，大大增加了阻抗力矩（是原来的1.65倍），减少了挤压受力；由于导向套不受冲撞力，导向套密封件处于稳定状态，因而密封性好；如需要活塞全部伸出时，由于设置了缓冲节流结构，因而活塞与导向套接触平缓。

　　改进后的12台红光牌轮胎起重机的48只支腿缸，经过一年的使用表明，没有一只因泄漏而报修过。说明支腿缸泄漏的问题已得到了彻底地解决。
　　为了保证支腿缸的良好使用状态，对驾驶员地操作提出了两点新的要求：一是支腿缸活塞伸出时，将轮胎悬空高控制在10mm；二是不要使支腿缸活塞全部伸出，以保证整机稳定、可靠。