１ 问题提出

我公司于 ２００１ 年 ８ 月购进一台南京水泥机械厂生产的 ２Ｊ－ ５０ 型双轴搅拌机， 配 Φ３．３ｍ×１０．８ｍ 机立窑。使用不到一年， 经常发生烧电动机、坏轴承、断刀杆等故障， 而且电耗也高， 严重影响立窑的正常煅烧，不得不将其拆除停用。笔者亦在几家使用预湿机的水泥厂发现类似情况。

２ 原因分析

预湿机从设计理念上讲， 是将生料粉与水充分搅匀。故而搅拌机设计得较长， 刀片装得较多， 而且扬料受水段位置较靠前且较集中， 使搅拌与输送段的距离较长， 负荷较大， 这是造成烧电动机、坏轴承和断刀杆的主要原因。虽经多次调整刀片角度， 并将原配１８．５ｋＷ 电动机改为 ２２ｋＷ， 还是经常烧电动机。在不到一年的时间内， 齿轮箱处更换过 ６ 套轴承、１ 副齿轮。我们认为造成该故障的原因不仅是负荷大， 还存在本身设计不合理的因素， 齿轮箱上只有２ 套轴承， 承载能力低， 如果是 ４ 套轴承， 至少不会损坏齿轮。

３ 改造措施

２００４ 年 ８ 月， 我们将该台双轴搅拌机进行了改造性修复。

１） 将反倒流段刀片取消， 做成螺旋叶片， 解决轴孔处漏粉、漏水的问题。

２） 将扬料受水段（ 区） 加长， 从原来的 ６００ｍｍ 左右调整到 １２００ｍｍ 以上， 实际上取消了扬料功能， 将搅拌机内的加水量减少 １０％左右， 改为在成球盘内加入。

３）将原来的双排喷水改为单排喷水， 将机盖改成矩形， 加高、加长， 使水喷至两轴之外圆为度， 防止水喷到机壳上， 造成刀片磨损。

４） 针对搅拌机至成球盘之间的下料管容易堵料的问题， 将搅拌机出料口处做一个天方地圆连接管，其下至成球盘的下料管是用运输带粘成的圆管， 防止物料堵塞。

４ 自制搅拌机２００５ 年， 借鉴双轴搅拌机使用和改造的经验， 自制了一台双轴搅拌机， 将机身由 ３．８ｍ 缩短至 ２．８ｍ，取消输送搅拌段， 并将刀片角度调小一点， 在 １１～１３°， 转速加快 １５％， 既做到了搅拌充分， 又使负载大大减轻， 电动机由原来的 ２２ｋＷ 改成 １５ｋＷ， 而运行电流还不到额定电流的 ７０％。在整机设计上， 尽量做到坚固耐用、维护管理方便。进料段轴承座采用上下对开式， 每根轴上装一套推力轴承和一套短圆柱调心轴承。齿轮箱上， 靠机身边各装一套短圆柱调心轴承， 靠减速机边， 各装一套单列球轴承。

考虑到一旦某处出现损坏， 更换时不至于整轴更换， 将轴设计成分离式， 每根轴由头、尾轴和中间轴组成， 头、尾轴用圆钢加工， 中间轴用厚壁无缝管制作，采用法兰连接， 榫头卯眼对心。刀片安装采用已掌握的经验角度， 在空心轴上焊上双孔基脚， 用螺栓固定。

５ 使用效果

１）运行可靠， 安装拆卸方便。设备运行两年来， 故障率为零， 就连三角皮带都未曾换过一根， 只是 ２００６年年底检修时发现有 ４ 个刀片磨损较严重， 查找原因时发现是一个喷头破损， 将水喷到机壳上， 使该处结料严重， 致使这 ４ 个刀片磨损。

２）节电效果明显。改前 ２２ｋＷ 电动机都是满负荷工作， 工作电流一般都在 ４０Ａ 以上。改后仅 ２６Ａ 左右， 节电近 ４０％。自制的一台电流仅 １８Ａ 左右。

３）由于加了螺旋叶片， 机头处溢粉现象根除。机盖形状的改变， 使机内扬料能被水雾湿润， 从而消除了灰尘飞扬的现象， 既保护了设备， 也保护了环境。

４） 下料管改用胶带制作后， 从未堵过料， 只需每班将搅拌机下料口处清理一两次便可， 大大减轻了操作工人的劳动强度。

５） 自从将成球用水的 １０％左右改在成球盘内加入后， 避免了干粉与过小料球一同入窑， 改善了煅烧条件， 使立窑的台时产量有了较大提高， Φ３．３ｍ×１０．８ｍ 机立窑台时产量由原来的 １３ｔ／ｈ 稳定在现在的１５ｔ／ｈ 左右。