序号 成 型 缺 陷 产　生　原　因 解　决　措　施 
1 制品形状欠缺　 1、料筒及喷嘴温度偏低 提高料筒及喷嘴温度 
　 　 2、模具温度太低 提高模具温度 
　 　 3、加料量不足 增加料量 
　 　 4、注射压力低 提高注射压力 
　 　 5、进料速度慢 调节进料速度 
　 　 6、锁模力不够 增加锁模力 
　 　 7、模腔无适当排气孔 修改模具，增加排气孔 
　 　 8、注射时间太短，柱塞或螺杆回退时间太早 增加注射时间 
　 　 9、杂物堵塞喷嘴 清理喷嘴 
　 　 10、流道浇口太小，太薄、太长 正确设计浇注系统 
2 制品滋边 1、注射压力太大 降低注射压力 
　 　 2、锁模力过小或单向受力 调节锁模力 
　 　 3、模具碰损或磨损 修理模具 
　 　 4、模具间落入杂物 擦净模具 
　 　 5、料温太高 降低料温 
　 　 6、模具变形或分型面不平 调整模具或磨平 
3 熔合纹明显 1、料温过低 提高料温 
　 　 2、模温低 提高模温 
　 　 3、擦脱模剂太多 少擦脱模剂 
　 　 4、注射压力低 提高注射压力 
　 　 5、注射速度慢 加快注射速度 
　 　 6、加料不足 加足料 
　 　 7、模具排气不良 通模具排气孔 
4 黑点及条纹 1、料温高，并分解 降低料温 
　 　 2、料筒或喷嘴接合不严 修理接合处，除去死角 
　 　 3、模具排气不良 改变模具排气 
　 　 4、染色不均匀 重新染色 
　 　 5、物料中混有深色物 将物料中深色物去除 
5 银丝、斑纹 1、料温过高，料物进入模腔 迅速降低料温 
　 　 2、原料含水分高，成型时气化 原料预热或干燥 
　 　 3、物料含有易挥发物 原料进行预热干燥 
6 制品变形 1、冷却时间短 加强冷却时间 
　 　 2、顶出受力不均 改变顶出位置 
　 　 3、模温太高 降低模温 
　 　 4、制品内应力太大 消除内应力 
　 　 5、通水不良，冷却不均 改变模具水路 
　 　 6、制品薄厚不均 正确设计制品和模具 
7 制品脱皮、分层 1、原料不纯 净化处理原料 
　 　 2、同一塑料不同级别或不同牌号相混 使用同级或同牌号料 
　 　 3、配入润滑剂过量 减少润滑剂用量 
　 　 4、塑化不均匀 增加塑化能力 
　 　 5、混入异物气疵严重 消除异物 
　 　 6、进浇口太小，摩擦力大 放大浇口 
　 　 7、保压时间过短 适当延长保压时间 
8 裂纹 1、模具太冷 调整模具温度 
　 　 2、冷却时间太长 降低冷却时间 
　 　 3、塑料和金属嵌件收缩率不一样 对金属嵌件预热 
　 　 4、顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当　 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置 
　 　 5、制件斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度 
9 制品表面有波纹 1、物料温度低，粘度大 提高料温 
　 　 2、注射压力 料温高，可减小注射压力，反之则加大注射压力 
　 　 3、模具温度低 提高模具温度或增大注射压力 
　 　 4、注射速度慢 提高注射速度 
　 　 5、浇口太小 适当扩展浇口 
10 制品性脆强度下降 1、料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间 
　 　 2、塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件颈热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料 
　 　 3、塑料回用次数多 控制回料配比 
　 　 4、塑料含水 原料预热或干燥 
11 脱模难 1、模具顶出装置结构不良 改进顶出装置 
　 　 2、模腔脱模斜度不够 正确设计模具 
　 　 3、模腔温度不合适 适当控制模温 
　 　 4、模腔有接缝或存料 清理模具 
　 　 5、成型周期太短或太长 适当控制注射周期 
　 　 6、模芯无进气孔 修改模具 
12 制品尺寸不稳定 1、机器电路或油路系统不稳 修理电器或油压系统 
　 　 2、成型周期不一致 控制成型周期，使一致 
　 　 3、温度、时间、压力变化 调节，控制基本一致 
　 　 4、塑料颗粒大小不一 使用均一塑料 
　 　 5、回收下角料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀 
　 　 6、加料不均 控制或调节加料均匀