开卷线卷尾板料堆积问题的解决 我厂有一条由太原重型机器厂引进日本小松技术生产的1830开卷线，该生产线承担着SY64XX系列轻型客车表面、结构、加强件150余种的开卷堆垛任务。 该设备开卷、校直、喂料、压机剪切的速度与数值控制由日本REJ公司的DDS-F型DDS(Digital DC Servo)控制器控制。全线逻辑控制采用U84 PLC控制。 由于设备部分技术较落后，故障维修时间长，已不能满足日益增加产量的需要。于是在2000年先后对设备进行多次改造。将原堆垛部分拆除，安装德国乔格公司磁性堆垛系统；将原U84 PLC拆除，更换为西门子S7 PLC。因设备资料严重缺失，又不是充分熟悉设备，改造后遗留了大量问题。其中尤以卷尾不能自动喂料严重，每卷钢板尾部有30余米无法自动处理，降低了劳动效率。于是将DDS卷尾数字控制部分弃用，在PLC中编程直接驱动“校直机尾端喂料”继电器（见图一）。更改后生产线动作基本正常，仅偶尔出现卷尾板料堆积现象。其原因在于，原设计使用DDS控制器根据喂料器速度、校直机速度、喂料长度经过计算，控制校直机启、停来保证活套内钢板存量适中，该过程为数控控制。而改造后尾料状态时，校直机为连续送料，压机单次运行，喂料器慢速间歇喂料，活套台停于中位，形成较小的活套。当喂料器与校直机的平均速度差较大时，造成“多余”的钢板堆于活套内。 改造初期堆料现象并不十分严重，仅在加工短料时出现。2002年2月对系统进行了一次全面调整后，由于喂料速度、校直机速度发生变化。使堆料现象加重，几乎每卷料都有十几米堆在活套内。曲折堆积的钢板展开后时常落入活套台缝隙，曳弯活套辅台支架。有时堆积的板料无法展开，堆挤在喂料器前，导致喂料辊磨损加剧、电机过载。 由于故障的加剧，决定对该故障进行维修。选择维修方案时本想按原设计恢复，但参与当时改造的人员大部分已调离，设备资料严重缺失，部分功能被改进或弃用。若恢复原设计，难度极大。最终决定在现PLC程序方面进行改进。使卷尾期间校直机根据活套钢板储量完成类似于原DDS控制时的间歇送进。具体更改如下：将“活套台钢板检测”信号控制的时间继电器串入“校直机尾端喂料”继电器。当“活套台钢板检测”检测到钢板时，校直机停止送料，钢板抬起后经延时使校直机继续送料（见图二）。变原来校直机连续送料为根据活套内钢板存量的间歇送料。由于增加了延时时间继电器，使校直机不会频繁启动；当系统某部分速度改变时，还可方便的通过改变设定时间进行调节。 改进基本解决了板料的堆积。但是在加工长料时偶尔出现活套内板料悬垂跌落向前弯折的现象。为了解决新出现的问题，将“校直机入口钢板检测”信号并在时间继电器处（见图二圆圈）。卷尾起初间歇送料，当末端进入校直机时变为连续送料。经过以上改造，半年来该生产线加工的各种板料（3500MM—200MM）均未出现堆积现象。减少了板材的浪费及不必要的停机时间。