首先在数控机床，工件的位置是需要手动输入的，这个过程叫“工装找正”或者“零件定心”或者别的什么，也就是确定工装和零件装在设备加工区的什么位置，比如铣床的工作台，放中间也行，放边边角角也行，这个过程主要用来建立工件坐标系，或者叫绝对坐标系，有了这个才有后面一切数据的基准。
       第二，没有对刀仪的情况下，需要工人去对刀，相当于告诉数控系统，你用的刀具的数据，比如刀长、半径、角度、圆弧值之类...这些参数，一部分属于绝对坐标系，一部分属于加工程序，还有一部分属于刀补值。对于有对刀仪的设备，零件装夹完成、找正完成，设备会自动运行一个对刀的内置程序，让刀具去碰一下传感器来确定刀具的数据，貌似还有激光检测什么的，但目前实际应用不太多.这个传感器长得像游戏手柄的摇杆，但是上面是一个标准测具，通过传感器的数据和设备坐标移动的数据，就可以计算出刀具的数据，省了很多手动对刀的时间，而且也更准确，重复性更好

至于设备如何知道坐标轴的数据，当然是测量系统了
大概分三类
1，直接利用电机来计算，电机一般为步进电机，（生活中经常能见到的步进电机应该就是石英钟了吧，脑补一下那个运行方式，一圈分了很多格，每格的角度一样）通过计算电机“进了几步”来计算转角，从而得出电机连接的坐标轴移动了多少，这种方案一般称为“开环控制”，即告诉电机走多少就行，实际走的准不准，还得看造化...这种方案最便宜，但精度也最糙...
2，装在伺服电机（一般为永磁式交流同步电机）屁股后边的编码器，通过测量电机的转角来计算坐标的移动值，直线轴一般是丝杠，旋转轴一般是蜗轮蜗杆，有传动比就能算出来，但是机械误差的存在是影响精度的主要因素，同时，编码器也可以辅助修正电机的跟随误差，因此这种一般称为“半闭环控制”.即电机+编码器相互辅助得出更为精准的计算值...这种方案多为相对较低价位的设备，或精度要求不是太高的设备.
3，在方案2的基础之上增加第三测量系统，也就是实际测量系统，比如直线轴增加光栅尺，旋转轴增加磁栅、圆光栅等，这些东西就是可以确定坐标轴到底走了多少的东西，假设电机和编码器的数据是需要心算的，那么光栅之类的数据就是直接看的到的结果...这种方案是电机、编码器、实际测量读数三个数据进行辅助测量，通常叫做“全闭环控制”.是常见方案里最为精确的一种，缺点就是贵...而且精度到了一定级别，所有的配件都贵，不仅仅贵在第三测量系统上...

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