浅谈AGV在我国的发展现状及发展方向

1953年，美国BARRETT制造出了世界上第一台采用埋线电磁感应式的跟踪路径自动导引车，也被称作“无人驾驶牵引小车”。直到1976年，北京的起重机械研究所研发出了我国的第一台AGV。相比于欧美，我国在AGV行业的起步比较晚，但发展水平正在稳步提升。

随着工厂自动化、计算机集成制造系统技术逐步发展、以及柔性制造系统、自动化立体仓库的广泛应用，AGV作为联系和调节离散型物流管理系统使其作业连续化的必要自动化搬运装卸手段，其应用范围和技术水平得到了迅猛的发展。

根据相关的资料显示：在整个产品生产的整个过程中，仅仅有5％的时间是用于加工和制造，剩余的大部分的95％都用于储存、装卸、等待加工和输送；在美国，直接劳动成本所占比例不足生产成本的10％，且这一比例还在不断下降，而储存、运输所占的费用却占生产成本的40％。因此，日前世界各工业强国普遍把眼光放在改造物流结构、降低物流成本上，把它作为企业在竞争中取胜的重要措施，为了适应现代生产的需要，物流正在向着现代化的方向发展。自动导引小车AGV 适应性好、柔性程度高、可靠性好、可实现生产和搬运功能的集成化和自动化，所以在各国的许多行业都得到广泛的应用。在我国也是如此。

特别是近两年，国内对AGV的需求量正在一个井喷的势头增长，除了传统的AGV使用量最多的汽车和烟草行业，AGV在其他行业中的应用也在逐渐增加，如家电、食品饮料业。然而，相比于欧美发达国家，如美国、德国、意大利，甚至是亚洲的日本，我国的AGV技术水平还处于初级阶段，相当于欧美上世纪80年代初的水准。

目前国内所说的AGV实际上大部分是指AGC。由于AGC的低成本，技术含量低，不需要过多的自主研发，再加上现在很多企业不需要高百分比的自动化，（而且他们也付不起高百分比的自动化的钱）他们只需要的是物料输送，而且很多都是按照规律输送的，物料的消耗和时间是成一定的比值的。所以现在国内AGC上发展的比AGV更多。低成本，低技术，销路广，各种因素构成了现在AGC的大规模的发展应用。

当然，这与不同国家的具体情况有关。目前中国的大多数企业属于劳动密集型，说白点，也就是主要靠人力来生产制造，虽说很多企业抱怨招工难的问题，但实际上劳动力还是比较充足的。加上中国劳动力的廉价，因此企业对于自动化的要求相比于很多欧美国家来说就显得没那么高。例如，一台激光导引后叉式AGV=10W欧元，一个叉车工人一年的工资=3W欧元，也就是说一台AGV=3个工人1年工资，而且没包括福利，保险，加薪等等各种人力消耗。在这种情况下，欧美国家对AGV全自动化的依赖才会这么大，才会促进AGV往更先进的方向发展。到现在为止，有数据表明，欧美AGV小车的覆盖面广：各种驱动模式，各种导引方式，各种移载机构应有尽有，系列产品的载重量可从50kg到60000kg（60吨）。目前承载已经达到了150吨，运用了16个驱动轮；用于自动化集装箱码头的AGV速度已经达到了5m/s（18km/h）,还在发展第3代，时速将达到50km/h以上。而国内一些中小型企业考虑的首要因素是如何尽快收回成本。

目前国内几家在AGV的研发与制造中处于领先地位的企业在AGV领域中的某些部分已经与国际接轨或赶超国际水平，广东地区也有不少AGV厂家发展迅速，如广州的井源，已经开始代理欧美的一些先进产品（瑞典ATAB与SOFTDESIGN联合研发的MAX AGV系列产品）。个人认为，关于我国未来AGV的发展，大型国有企业应该往AGV的方向走，而小型企业就可以在AGC上发展。因为私有企业资力小，科研水平基本为0，让他们去发展AGV，纯属无稽之谈。中小企业在AGC上发展，降低成本，提高竞争力，才是根本。当然，中小型企业也可以效仿广州井源的方式，代理一些发达国家的产品，既可以将之应用到国内的一些企业，提高自动化程度和效益，又能够学习到一些先进科技为以后的技术革新作好准备。而大企业因为AGV的技术引进的费用高，再加上有国家的支持，朝AGV的技术方向走也应该是不错的。开发新技术，节省了进口引进的技术费用，同时能够减少竞争，这才是大型国企AGV的发展方向。