低压变频,在风机与水泵类负载上应用,节能效果还是很明显的。
在空压机组上面应用,节能效果也不错,但这些都得结合具体工况来进行。
空压机上通常是不节能。只能说是一种系统改造。
记得原来也做过一个空压机变频节能改造项目。情况是这样的:原来是1用1备2套132KW的空压机系统。使用的自耦降压启动方式。带载运行和空载运行分别是3:1的时间,基本上带载运行3分钟后,大约空载1分钟左右。空载运行电流也有90A左右,空载也相当于45KW的负载在运行。在使用变频器之后,通过软起软停的方式,完全将空载运行时间降下来。由于设备每天基本上要运行20小时以上,这样停止空载的话基本上就是可以说节能5个小时45KW。当然还不包括降低运行时间对设备的机械损耗,从而降低的油耗等。
另外变频器目前的最大应用是实时软调节、自动化应用。节能只是针对负载变化差异大的情况下,其他方面的节能有限。
变频器有节能的作用。举两个例子:
1、根据已知风机、泵类在不同控制方式下的流量-负载关系曲线和现场运行的负荷变化情况进行计算。
以一台IS150-125-400型离心泵为例,额定流200.16m3/h,扬程50m;配备Y225M-4型电动机,额定功率45kW。泵在阀门调节和转速调节时的流量-负载曲线。根据运行要求,水泵连续24小时运行,其中每天11小时运行在90%负荷,
13小时运行在50%负荷;全年运行时间在300天。则每年的节电量为:
W1=45×11(100%-69%)×300=46035kW·h
W2=45×13×(95%-20%)×300 =131625kW·h
W = W1+W2=46035+131625=177660kW·h 字串4
每度电按0.5元计算,则每年可节约电费8.883万元。
2、根据风机、泵类平方转矩负载关系式:P / P0=(n / n0)3计算,式中为P0额定转速n0时的功率;P为转速n时的功率。 以一台工业锅炉使用的22 kW鼓风机为例。运行工况仍以 24小时连续运行,其中每天11小时运行在90%负荷(频率按46Hz计算,挡板调节时电机功耗按98%计算),13小时运行在50%负荷(频率按20Hz计算,挡板调节时电机功耗按70%计算);全年运行时间在300天为计算依据。则变频调速时每年的节电量为: W1=22×11×[1-(46/50)3]×300=16067kW·h
W2=22×13×[1-(20/50)3]×300=80309kW·h
Wb = W1+W2=16067+80309=96376 kW·h
挡板开度时的节电量为:
W1=22×(1-98%)×11×300=1452kW·h
W2=22×(1-70%)×11×300=21780kW·h
? Wd = W1+W2=1452+21780=23232 kW·h
相比较节电量为:W= Wb-Wd=96376-23232=73144 kW·h
每度电按0.5元计算,则采用变频调速每年可节约电费3.657万元。
某工厂离心式水泵参数为:离心泵型号6SA-8,额定流量53. 5 L/s,扬程50m;所配电机Y200L2-2型37 kW。对水泵进行阀门节流控制和电机调速控制情况下的实测数据记录如下: 字串2
流 量L/s 时 间(h) 消耗电网输出的电能(kW·h) 阀门节流调节 电机变频调速
47 2 33.2×2=66.4 28.39×2=56.8
40 8 30×8=240 21.16×8=169.3
30 4 27×4=108 13.88×4=55.5
20 10 23.9×10=239 9.67×10=96.7
合计 24 653.4 378.3
相比之下,在一天内变频调速可比阀门节流控制节省275.1 kW·h的电量,节电率达42.1%。
这是理论值。实际运行过程中有很多因素还要考虑,但总体来说,变频用得好的话能省很大一部分银子的,呵呵。