一、项目背景

某精密机床制造企业为数控雕铣机升级改造项目，需实现机床主轴与进给轴的高精度同步控制，保障复杂曲面工件的加工精度。

现场控制系统选用倍福 CX 系列 EtherCAT 总线 PLC，该 PLC 凭借高速总线特性，可实现多轴运动指令的实时下发与状态反馈；进给轴驱动端部署汇川 IS620 系列伺服驱动器，该驱动器采用Modbus RTU 协议通过 RS485 总线通信，具备高响应、高刚性的控制优势，适配雕铣机的精密加工需求。

由于 PLC 与伺服驱动器存在协议异构问题，传统的 IO 点控制方案无法满足多轴同步的实时性要求，且布线复杂、扩展性差。项目最终引入EtherCAT 转 Modbus RTU 协议转换网关，搭建高速、稳定的跨协议通讯链路，实现倍福 PLC 对汇川 IS620 伺服驱动器的精准控制。

二、项目核心需求与痛点拆解

（一）核心需求目标

实时控制：PLC 与伺服驱动器数据交互延迟≤20ms，支持位置、速度、扭矩三种控制模式切换，满足雕铣机高速进给与精准定位需求；

多轴同步：实现 3 台汇川 IS620 伺服驱动器的联动控制，主轴转速与进给轴移动速度的同步误差≤±0.5%；

状态反馈：伺服驱动器的运行状态、报警信息实时上传至 PLC，便于工控系统进行故障诊断与报警处理；

扩展性强：预留通讯接口，支持后续新增伺服轴或传感器设备接入，适配机床功能升级需求；

工业适配：整套方案需在机床车间 - 10℃~55℃、多粉尘、强电磁干扰的环境下稳定运行。

（二）现场核心痛点

协议兼容壁垒：倍福 PLC 仅支持 EtherCAT 总线协议，汇川 IS620 伺服驱动器为 Modbus RTU 协议，二者无法直接建立通讯，数据无法互通；

传统方案缺陷：采用模拟量控制方案时，存在信号衰减、抗干扰能力弱的问题，导致加工精度波动（误差＞±2%），无法满足精密件加工要求；

同步控制难题：多轴联动时，传统控制方案的指令下发不同步，易出现工件表面刀纹、过切等加工缺陷；

运维效率低：模拟量布线复杂，故障排查需逐点检测，机床停机维护时间长，影响生产效率。

三、通讯方案拓扑与实现逻辑

（一）硬件连接拓扑

（二）核心设备协同机制与配置要点

网关与倍福 PLC 协同配置

网关侧生成标准 EtherCAT GSD 文件，导入倍福 TwinCAT3 组态软件，在 PLC 中完成网关从站挂载与 PDO 数据映射配置：将 “位置指令”“控制模式选择” 等输出型数据映射至 EtherCAT 发送 PDO，将 “实际位置”“伺服报警码” 等输入型数据映射至 EtherCAT 接收 PDO，数据刷新周期设为 10ms，保障指令下发与状态反馈的实时性。

PLC 侧启用 EtherCAT 分布式时钟（DC）同步功能，将网关纳入 PLC 的时钟同步网络，使网关与 PLC 的时钟偏差≤1μs，为多轴同步控制提供时间基准。

网关与汇川 IS620 伺服驱动器协同配置

网关启用 Modbus RTU 主站模式，针对汇川 IS620 伺服驱动器的核心寄存器进行映射配置：位置指令对应寄存器 40100（写）、实际位置对应寄存器 40101（读）、控制模式选择对应寄存器 40102（写）、报警代码对应寄存器 40103（读），轮询周期与 PLC 数据刷新周期保持一致（10ms），避免数据异步。

伺服驱动器侧通过面板配置：启用 Modbus RTU 通讯功能，确认通讯参数与网关一致；将驱动器控制模式设为 “通讯控制”，允许通过 Modbus RTU 指令切换位置 / 速度 / 扭矩模式，同时启用 “报警信息上传” 功能，确保故障状态实时反馈。

协同控制逻辑配置

在 TwinCAT3 中编写多轴联动程序：PLC 根据加工工艺需求，计算各轴目标位置与运动速度，通过 PDO 数据下发至网关，网关自动将 EtherCAT 指令转换为 Modbus RTU 写指令，精准下发至对应伺服驱动器；

配置报警联动逻辑：当网关检测到伺服驱动器报警代码（如过载报警、位置偏差超差），立即通过 PDO 反馈至 PLC，PLC 触发急停指令，同时在 HMI 界面显示报警原因与处理建议，保障机床安全。

四、方案核心技术亮点

时钟同步驱动多轴协同：依托 EtherCAT 分布式时钟同步技术，实现 PLC、网关、伺服驱动器的时钟精准对齐，指令下发同步误差≤±1ms，解决传统方案多轴动作不同步导致的加工缺陷；

寄存器精准映射适配：针对汇川 IS620 伺服驱动器的寄存器地址规范，优化网关与驱动器的寄存器映射逻辑，避免数据传输冗余，协议转换延迟压缩至≤10ms，满足精密加工的实时控制需求；

工业级高可靠防护：网关采用工业级金属外壳，具备 IP30 防护等级，宽温工作范围（-20℃~60℃）、宽压供电（9-36VDC），抗电磁干扰符合 IEC 61000-6-2 标准，适配机床车间多变频器、大功率电机的复杂干扰环境；

模块化扩展设计：智能网关支持最多 8 路 RS485 端口扩展，可兼容 16 台 Modbus RTU 从站设备，后续新增伺服轴或接入压力、温度等传感器时，无需重构通讯网络，仅需扩展端口与配置寄存器映射，适配机床功能升级。

五、项目实施效果

：协议转换延迟≤10ms，多轴同步误差≤±0.3%，工件加工精度从 ±2% 提升至 ±0.05mm，完全满足精密模具加工要求；

生产效率优化：采用总线控制方案后，机床布线减少 60%，故障排查时间从平均 4 小时缩短至 30 分钟，设备稼动率提升 25%；

运行稳定性增强：整套系统在机床车间强电磁干扰环境下稳定运行，连续无故障工作时间超 8000 小时，未出现通讯中断、数据丢包等问题；

运维成本降低：远程运维功能实现参数调整、故障诊断的远程操作，每年减少现场维护次数 12 次，节约维护成本约 3 万元。

六、方案优势总结

本项目依托 EtherCAT 转 Modbus RTU 协议转换网关，精准解决了倍福 EtherCAT PLC 与汇川 IS620 伺服驱动器的协议异构难题，通过时钟同步协同、寄存器精准映射、工业级可靠设计，实现了多轴伺服的高精度同步控制。

相比传统模拟量控制方案，该方案具备加工精度高、运行稳定、运维便捷、扩展性强的核心优势，无需改造现有设备即可快速部署，大幅提升机床加工品质与生产效率，可广泛应用于数控车床、加工中心、激光切割机等机床加工行业的异构设备互联场景。