一、石化巡检的 “生死考验”

• 安全没保障：受限空间里可能有毒气，高温设备可能烫伤，2023 年行业就有 28% 的安全事故和巡检有关；

• 效率低得离谱：一个千万吨级炼油厂有 2000 多个检测点，人工一天最多查 30%，漏检、错检是常事；

• 数据没法用：记在本子上的参数，回头录入系统时早就忘得差不多了，想分析设备趋势都没数据。

二、给产线装 “神经末梢” 和 “千里眼”

• 每台泵、每个换热器上都装了 “小传感器”：有的测振动，能听出轴承磨损的 “异响”；有的测温度，能发现介质超温的 “苗头”；还有的测泄漏，哪怕 0.01mm 的小缝都能察觉；

• 这些传感器数据通过防爆路由器实时传到平台，工程师在办公室就能看到泵的振动值、换热器的进出口温差，不用再去现场 “凭感觉” 判断。

• 3 台防爆巡检机器人成了老张的 “替身”，它们顶着 Ex dⅡCT6 的防爆认证，敢进管廊、爬塔区，哪里危险去哪里；

• 机器人带着高清摄像头和激光雷达，能自己绕开管道障碍，还能识别阀门是开是关，准确率 98%，比人眼还靠谱；

• 遇到可疑情况（如气体浓度超标），机器人会停下来反复检测，数据实时回传，工程师远程指挥它多角度拍摄。

• 用的是物联网卡建的专用网络，就像给数据开了 “VIP 通道”，在高温、高电磁干扰的装置区，信号也稳稳的，丢包率不到 0.3%；

• 5G 网络速度快，机器人拍的 4K 视频秒传到平台，工程师放大画面能看清阀门上的刻度；

• 关键数据（如气体泄漏报警）优先传输，10 秒内就能推到手机上，比人工跑现场快 10 倍。

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三、改造后，厂里变了样

• 人工进高危区域的次数少了 80%，老张说：“现在不用天天钻管廊了，夏天也不会中暑了，家人也放心了”；

• 泄漏检测响应时间从 7 天缩到 10 分钟，去年有次换热器漏了，系统 10 秒报警，机器人 5 分钟到现场，没等介质大量泄漏就处理了；

• 2023-2024 年度没发生一起巡检相关事故，安全奖金拿得踏踏实实。

• 设备参数 15 分钟更一次新，以前 2 小时才记一次，现在能捕捉到瞬间的异常波动；

• 机器人一天能跑完所有检测点，比人工快 5 倍，漏检率从 15% 降到 2%；

• 数据存在平台里，想查哪台设备去年的振动值，鼠标一点就出来，分析设备趋势再也不用翻记录本。

• 非计划停机从一年 3 次降到 0.5 次，一次就少损失数百万，光这就省了超千万；

• 加热炉清焦周期延长了 15 天，一年多产了不少油；

• 机器人代替人工，一年省了数十万人工费，设备维护费也降了 20%。

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四、其他石化厂能学吗？

• 初期投入主要是传感器、机器人和路由器，摊到每吨原油上没多少钱，政府还有智能化改造补贴；

• 一年省的损失和人工成本就有近两千万，不到 2 年就回本了；

• 用的技术都是成熟的，只要有 4G/5G 信号的石化厂都能装。