摘要：重载压力机在长期连续冲压工况下，飞轮轴颈、轴承室极易出现磨损超差，引发设备振动、运行异响、轴承温升异常等故障。传统堆焊、热喷涂、换件维修存在热损伤大、修复周期长、易二次磨损、停产损失高等问题。

本文结合现场实测工况，介绍一种免拆机、无热应力的复合材料原位冷修复工艺，通过定制工装定位、常温固化成型，仅用时8小时完成设备抢修，修复精度满足原厂装配标准，可为同类重载传动设备磨损治理提供参考。

关键词：冲压机；飞轮轴；轴颈磨损；轴承室磨损；原位修复；冷修复工艺

一、设备故障概况与实测数据

厂区在用重载压力机长期24h高负荷连续运行，飞轮轴颈、轴承室出现不均匀磨损，设备配合间隙严重超差，轴承定位失效，运行过程中振动偏大、异响明显、轴承温度异常升高，已无法满足安全生产及连续生产要求，必须停机精度修复。

本次故障设备配套轴承型号为HR32960J，现场精密实测磨损数据如下：

1. 飞轮轴颈基准尺寸φ300mm，实际磨损量1-2mm，有效磨损宽度76mm；

2. 飞轮轴承室基准尺寸φ420mm，实际磨损量2-3mm，有效磨损宽度72mm。

本次磨损属于大磨损量、重载交变工况，传统维修方式无法兼顾修复精度与施工效率。为规避堆焊热变形、返厂加工周期长、换件成本高的问题，现场采用超聚物碳复合材料冷修复工艺，配合定制工装原位修复，快速恢复设备配合公差。

二、标准化原位修复施工工艺

整套修复工艺采用常温冷作业模式，无需动火、无需拆解整机、无需外协机加工，施工流程标准化、稳定性强。

1. 基材表面预处理

对轴颈、轴承室磨损区域进行彻底除油、粗打磨处理，清除表面氧化层、松动金属碎屑与烧结杂质，保证基材干净致密，提升复合材料粘结强度。

2. 定制工装加工适配

根据现场实测轴、孔基准尺寸，定制专属定位工装，严格把控修复同轴度与装配间隙，保障修复后设备精度。

3. 材料配比调和

严格按照工艺标准比例调配超聚物碳复合材料，充分搅拌至均匀膏状，严控材料使用时效，确保固化后机械性能达标。

4. 分层施涂填充

在磨损区域均匀分层施涂材料，压实填充，避免出现气泡、空隙，确保完全覆盖磨损区域，厚度满足基准尺寸要求。

5. 工装定位定型

精准安装并锁紧定位工装，锁定标准装配尺寸，杜绝施工偏差，保障修复精度一致性。

6. 常温固化成型

在常温环境下静置固化，待材料完全固化并达到设计机械强度后，方可进行后续精加工与装配。

7. 精修校验与轴承装配

拆除工装后对修复面精细打磨修整，校验尺寸达标后，按照轴承装配规范完成热装配，整机回装调试。

三、修复工艺技术优势

相较于堆焊、热喷涂、电刷镀、整机更换等传统工艺，原位冷修复技术优势突出：

1. 无热应力、不伤设备基体：全程常温施工，无高温焊接热损伤，杜绝轴体变形、金属退火、基材脆化问题，最大程度保留设备原始结构强度。

2. 修复厚度无限制：不受传统薄层修复工艺限制，可一次性完成1-3mm重度磨损填充修复，适配大磨损量工况。

3. 具备缓冲退让性：复合材料自带韧性退让性能，可有效分散冲压设备冲击载荷，吸收机械震动，从根源减少轴承跑圈、二次磨损故障。

4. 施工周期短、停产损失小：原位免拆机施工，本次全程仅8小时完工，大幅缩短停机时间，适配连续化生产企业抢修需求。

5. 工况适配广泛、稳定性高：材料粘结力强、耐磨耐腐蚀、抗冲击性能优异，可广泛适配各类重载传动轴、轴承位、轴孔磨损修复场景。

四、修复效果与工程总结

本次压力机飞轮轴颈、轴承室重度磨损修复工程，全程施工时长8小时。修复后精准还原设备原始配合尺寸，完全满足轴承过盈装配公差标准，修复层机械性能可长期适配设备重载冲击运行工况。

设备回装完成后空载及带载试运行，整机运行平稳、无振动、无异响，轴承温升稳定，各项运行参数全部达标，生产线恢复常态化连续生产。

工程实践证明，超聚物碳复合材料原位冷修复工艺，有效解决了重载压力机轴孔磨损维修工期长、成本高、易损伤设备、易复发的行业痛点，施工便捷、修复精度高、运维成本低，是工业重载设备现场抢修的优质技术方案，具备较高的行业推广与参考价值。

 设备回装轴承、飞轮等零部件后开机试运行，整机运行平稳、无振动、无异响，各控制系统工作正常，轴承温度稳定，各项运行参数全部达标，完全满足企业常态化生产使用要求。

此次修复再次验证，超聚物碳复合材料冷修复工艺，可高效解决压力机等重载设备轴孔磨损问题，施工快速、修复精度高、无设备损伤、运维成本低，是工业设备现场抢修的优质解决方案。