钢铁厂脱硫系统中，脱硫泵作为核心输送设备，长期受脱硫浆液、石膏颗粒冲刷腐蚀，泵壳体点蚀、渗漏等问题频发，易导致非计划停机、增加成本。很多厂家盲目采用传统修复方法治标不治本，本文结合新疆某钢铁3台脱硫泵壳体冲刷腐蚀修复案例，拆解实操步骤与避坑要点，分享靠谱的脱硫泵防腐解决方案，详解泵防腐技术现场应用，助力企业降低设备故障率。

核心痛点：钢铁厂脱硫泵腐蚀集中在泵壳体过流面，脱硫浆液PH值5-6、温度60-80℃，且含硬质石膏颗粒，形成“腐蚀+冲刷”双重破坏，初期为表面麻点、轻微渗漏，后期易穿孔停运。新疆昆玉钢铁3台脱硫泵便出现此类问题，这也是行业共性难题。

一、案例基础信息（实操前提，必看）

本次修复对象为新疆某钢铁烧结厂3台襄樊525厂LC550/750脱硫泵，该企业对设备运行稳定性要求极高。

设备核心参数：泵壳体材质Cr30，输送脱硫浆液及石膏，介质PH值5.5、温度70℃左右，已连续运行6年，核心问题为泵壳体冲刷腐蚀、点蚀渗漏。前期采用玻璃纤维布外部防护，1周即失效，急需高效脱硫泵腐蚀修复方案。

修复需求：无需大面积拆卸、快速修复，修复后可抵御冲刷腐蚀、延长使用寿命，综合成本低于换件，保障环保生产连续运行。

                   （脱硫泵腐蚀情况）

二、脱硫泵腐蚀修复实操步骤（核心干货，可直接照搬）

本次采用索雷碳纳米聚合物材料技术修复，区别于传统堆焊、换壳，无需高温作业、不拆整泵，兼顾效率与耐用性，是主流泵防腐技术，具体步骤如下：

1. 前期准备

工具：角磨机、无水乙醇、毛刷、搅拌工具、碘钨灯及个人防护用品；修复材料：索雷SD3000耐磨底漆、SD7400碳纳米聚合物耐磨材料（适配Cr30材质，是脱硫泵防腐核心材料）。

2、表面处理：用喷砂机对待修复部位进行喷砂处理；

3、清洗：用无水乙醇清洗喷砂后的过流部位及待保护位置；

4、严格按比例调和SD3000材料后在待修复部位进行涂抹；

5、按比例调和SD7400材料后修复冲刷磨损的沟槽、坑洞；

6、完成材料施涂后加温对材料进行后固化处理。

                    （泵防腐后效果）

三、脱硫泵防腐避坑要点（实操警示，少走弯路）

1. 材料选型：优先选用碳纳米聚合物材料，适配脱硫环境，优于传统材料且施工便捷，是泵防腐技术落地核心前提，严禁选用普通防腐材料。

2. 表面处理：不可跳过烤油、清洗步骤，打磨后需清除粉尘，且必须露出金属原色，否则材料粘结不牢，易导致脱硫泵腐蚀复发。

3. 厚度控制：涂覆厚度以2-3mm为宜，过厚影响装配、过薄无法抗冲刷，同时避开口环、叶轮间隙，规避实操误区。

4. 固化控制：固化期间禁止触碰、震动设备，严控加热温度，避免过高开裂、过低延长工期，充分发挥泵防腐技术效果。

四、修复效果与泵防腐技术应用价值

本次3台脱硫泵修复仅用24h，不拆整泵大幅缩短停机时间，修复后设备稳定运行至今，无新增腐蚀渗漏，彻底解决前期防护失效问题。

成本方面，修复综合成本仅为换壳的1/3，碳纳米聚合物材料使用寿命是传统方法的2-3倍，无需频繁维护，实现“一次修复，长期受益”。

泵防腐技术（索雷他纳米聚合物材料技术）应用优势：施工便捷、适配性强，可抵御恶劣工况；成本可控、修复高效，能保障脱硫系统稳定运行，助力企业环保达标。

五、总结（干货提炼，快速收藏）

钢铁厂脱硫泵腐蚀可根治，核心是选对泵防腐技术与方案，抓住“表面处理、材料选型、厚度控制、固化处理”四大关键，即可实现高效耐用修复。本次案例证明，碳纳米聚合物材料操作简单、成本可控，适合各类钢铁厂脱硫泵壳体腐蚀修复防护。

提醒：脱硫泵腐蚀预防大于修复，日常需加强巡检、及时处理轻微隐患，优化浆液水质，配合合理脱硫泵防腐措施，从根源延长设备寿命、降低成本。