过去十年，制造企业的主要目标是“保产能、稳节拍”，但随着订单波动、物料不确定性、产品多样化等因素不断增强，以往依赖经验与固定流程的稳态运行模式正在被打破。越来越多的工厂开始意识到：未来的生产运行，不再是追求“稳”，而是追求“韧”——能够在变化中保持稳定产出能力。

本文围绕“运行韧性”展开，讨论如何让工厂从传统稳态管理向动态优化运行模式升级。

一、为什么生产运行需要“韧性”？

在实际生产现场，不确定性正在成为常态：

• 订单周期缩短、插单频繁

• 供应链交付不稳定

• 产品切换更频繁

• 操作员熟练度差异大

• 设备利用率受到多因素干扰

这些变化使得原本基于固定节拍、固定排产、固定工艺的稳定模式难以应对。没有韧性的运行体系，就会出现：

• 频繁停线

• 在制品堆积

• 生产计划难以兑现

• 人员负荷不均衡

• 成本持续攀升

要解决这些问题，运营体系必须具备“吸收变化、快速调整、稳定输出”的能力，也就是所谓的运行韧性。

二、韧性生产运行体系的核心特征

1. 波动可感知：不确定性可提前看见

优秀的运行体系必须能够提前洞察风险，例如：

• 设备健康指标下降

• 工序节拍异常

• WIP 快速累积

• 某班组质量波动增大

• 供应链延迟预警打开

这种感知能力的本质，是让变化“不再突然”。

2. 资源可调度：快速切换、快速恢复

韧性运行的关键不是完全避免异常，而是在异常发生后能快速恢复，例如：

• 产线人员跨区域支援

• 工序临时调整节拍

• 备用机位快速切换

• 排产自动改写

• 异常路线临时启用

具备快速调度能力的工厂，波动对产出的影响会显著降低。

3. 决策可闭环：每次波动都能帮助系统变更强

具备韧性的工厂不会把异常当“事故”，而是当“模型训练的一次输入”。
通过复盘，系统会不断更新：

• 工艺参数

• 排产策略

• 设备维护周期

• 工序之间的缓冲设置

• 值班与协同机制

运行体系像“活的系统”一样持续自修复。

三、如何构建韧性生产运行能力？

方法一：从设备可靠性到“动态可用性”

传统可靠性关注 MTBF、完好率等静态指标，而韧性运行更关注设备在波动时的“动态可用状态”。
可从以下方向入手：

• 关键点位传感器加密采集

• 健康趋势分析替代静态报警

• 停机风险前置到排产系统

• 故障的“早知道”模型固化

当设备不再“突然停”，运行体系就能提前调整。

方法二：建立可调度的柔性流程

柔性不是盲目扩充产能，而是让流程具备选择空间：

• 产线之间的负荷均衡机制

• 工序切换时间的标准化

• 任务打断、恢复机制

• WIP 上下限动态调整

• 产线在不同订单结构下的模拟能力

柔性流程让生产线不再“脆弱”。

方法三：打造跨部门的实时运行中心

很多异常，其实不是因为技术问题，而是信息滞后导致决策延迟。
企业可建设轻量级运行中心，核心关注：

• 设备状态实时化

• 生产节拍透明化

• 物料到位可视化

• 异常流程标准化

• 调度与计划的同步化

运行中心不是“监控大屏”，而是“决策大脑”。

方法四：强化班组运行能力

运行韧性的最终落地点是班组。提升班组能力，效果往往超过系统升级：

• 现场异常上报流程明确

• 关键操作标准化

• 工序风险点人工巡检与智能巡检配合

• 班组长具备小范围排产与调度能力

一线能力强，系统韧性自然更强。

四、从“稳态管理”走向“动态优化”的三步路径

第一步：消除不可见因素

让所有影响运行的变化来源清晰可感知。

第二步：让异常影响可控

通过标准化机制降低波动对产线的冲击。

第三步：形成自适应体系

让每次波动都能反哺系统，提升下一次的应对效率。

这是一个持续演进的过程，但方向明确。

结语

未来的制造竞争，不再是“谁更快”，而是“谁更稳、谁更韧”。只有具备韧性能力的工厂，才能在不确定的市场中保持稳定的交付与成本优势。

生产运行的终极目标不是消灭波动，而是驾驭波动。