现代化生产对设备的依赖程度越来越高，全面掌握设备技术状况，有利于提高检修技术的水平

如何评价一次大检修管理的优劣呢？

首先我们要关注大检修的过程，因为过程正确，结果才能够完美，过程严谨，结果就很难有纰漏。大检修过程包含：

1、检修前的准备的完备性：包括检修流程、计划和方案的制订，检修前的预备会议，人员培训，备件资材的准备，检修吊具、辅具和工具的准备，安全设施和安全预案的准备等等；

2、检修流程执行的规范性：包括设备的拆卸、总成部件的定置摆放、关键部位的检查、技术鉴定、部件总成的维修或者替换、设备的安装、零部件配合间隙、对中、平衡调整、设备的空载试车、负荷试车、联动负荷试车、检修现场的清理、竣工报告等。

3、技术标准的执行严谨性：依据设备图纸和相关技术说明资料而完成的对中、平衡、配合间隙调整等内容，即使是紧固一个螺栓，也要有明确规定紧固多少圈，或者按照力矩扳手的度数加以紧固。

4、质量检验和标准执行的精准性：包括按照事先设计好的质量检验节点进行检验、测试，记录检验结果或者质量确认书，完成总装后的质量总体检验，负荷试车后的设备加工产品或者服务检验，完成质量验收报告等等。

5、安全防护和流程执行到位性：包括检修人员的安全劳保着装，脚手架的安全性检查，安全吊具、绳索检验，安全培训和安全会议，人因安全失误的纠错防错设计，安全动火、动电、断电、启动、进出装置确认体系，安全监督岗位设置与职责，安全奖惩规定等内容。

6、成本控制流程执行的主动性：包括成本计划制定、变更项目审批、免损坏拆卸的规范与执行、拆出配件的修复与再利用等等；

7、进度控制的即时性：包括检修节点和里程碑管理，网络图的执行，最长路径的优化，并行工程的进度把握等等。

我们是过程和结果的统一论者，尽管要关注大检修过程，我们还要关注结果。因为，结果是检验过程是否正确的试金石。如果结果不佳，要么可能是过程的流程有问题，要么是执行不到位。那么，用什么指标来度量大检修管理的结果呢？我们可以参考一下指标。

1、开车一次成功率

定义：开车运行产出95%以上的合格产品，未发生停车状况。当然，不同类型设备对产品合格率的要求是不同的，以上的百分比要依据设备类型的实际而定。
在设备产出合格率的界定下，我们对大检修一次成功率的要求是100％。

2、安全零事件

定义：100%零伤亡，不发生工伤死亡事故。

以前某些企业依照国家相关的处罚规定，将工伤死亡率设置为万分之一，而这家企业有员工5万余人，这就意味着每年有5人是“正常”的工伤死亡。这是一个十分可怕地数字。笔者曾经开玩笑的说，我们今年换一个死法——抓阄，一共有五个死亡的机会，就看谁抓到了，谁抓到就应该谁死！大家面面相觑，又轰然笑了起来。这个标准实在太低，牵涉到人的生命，无论如何也要是零，这是一个无条件的要求。

3、质量一次合格率

定义：（一次合格品量/生产总量）*100%

我们要求质量一次合格率超过95％。这是一般性指标要求，具体某类设备，可能要求不同，例如有些玻璃加工设备，其最好合格品率才达到85%，我们当然不能要求它质量一次合格率超过95%了。而某些加工中心，其合格品率能够达到99%以上，要求达到95%就降低了标准。所以这个指标要结合设备实际设计。

4、计划项目完成率

定义： （1-（计划项目数- 实际完成项目数）/ 计划项目数）*100%

这个指标是控制检修项目的执行力度，一般要求要大于 95％，也就是要完成检修项目95%以上，如果实际完成数超过计划数，这个数字就超过100%，说明可能遇到即时发现的检修内容，也顺便完成了。

5、增减项目变动率

定义：[（增加项目数+减少项目数）/计划项目数]*100%

这一指标是推敲计划准确性的，我们不希望在检修中出现太多增减项目。所谓增加项目是拆卸后发现新问题，只好增加检修内容；或者发现原计划制定的检修项目没有检修必要，就将此项取消了。当然，如果真是发现要做变动，还是以确保设备检修质量为主，而非为保这个指标好看。

一般我们将这个指标设定为小于20％就可以了。而且这个指标的权重也不宜过大。

6、进度指标完成率

定义：（计划检修时间/实际检修时间）*100%＞ 100％。

这个指标是用来控制检修进度的。如果实际进度时间低于计划值，则此指标将高于100%，这就达到预期目标。我们要求这个指标是不低于100%的。

7、概算费用控制率

定义：（装置检修概算/批准的装置检修计划费用）*100%

我们用此指标控制检修成本，期望不要超计划。如果概算低于批准的计划，也就是这指标小于100%，费用控制就算理想。

当然结合企业运行实际我们还可以设计“检修环境零污染”、“拆出损坏备件修复率”、“修复设备返修项次”、“设备修后用户投诉人次”等指标，对大检修进行更高标准的要求。