一、直接原因：
    
1、设备的不安全因素：
   
（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。无防护罩、无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良或电气装置带电部分裸露，防护装置调整不当，无安全保险装置或安全保险装置失灵，无限位装置，安全距离不够，无报警装置或装置失灵，无安全标志，噪声大无法听清报警信号等。
    
（2）设备、设施、工具、附件有缺陷。设计不当，结构不合安全要求，如制动装置设计不合理等。

（3）个人防护用品、用具缺少或有缺陷。
    
（4）生产场地环境不良。如上明光线和通风不良，作业场所狭窄、杂乱等。

（5）地面状况差。如地面滑（地面有油或其他易滑物）
（6）贮存方法不安全，堆放过高、不稳。
    
2、操作者的不安全行为：
   
（1）操作：操作工不遵守操作舰程，违章作业，思想不集中造成误操作，调整错误造成安全装置失灵。
    
（2）思想上存有侥幸心理。忽视安全，忽视警，如使用不安全设备，用手代替工具操作，攀坐不安全位置，拆除安全装置造成安全装置失灵，未戴各种个人防护用品，穿不安全装束，无意或为排队故障而接近危险卻位等。
    
二、间接原因：
    
（1）技术和幔计上的原因。包括设计错误或不合理（包括操作工序设计或配置不安全，交叉作业较多等），制造错误或设计不合理等。
    
（2）操作者业务素质低：如教育培训不够、操作技能不熟练、不懂安全操作技术、缺乏安全知识和自我保护能力、不作不负责、注意力不集中。
    
（3）操作者心理或生理上造成的不利因素：如操作者心理波动大、精神紧张，生理上发生疾病，身体过度疲劳都能使其产生误操作或不遵守操作舰程。
    
（4）管理上存在问题。对安全工作不重视、组织机构不健全、舰章制度执行力不够。
    
（5）规程制度不健全或不合理。如安全操作规程或不完善。

三、形成机械伤害的事故其主要原因有：
　　
1.检验、检查机械、处理隐患忽视安全措施。如人进进设备(球磨机、碎矿机等)检验、检查作业或处理安全隐患，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的固然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
　　
2.缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的进孔、投料口、绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
　　
3.电源开关布局不公道，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
　　
4.自制或任意改造机械设备，不符合安全要求；
　　
5.在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业(如在运行中的皮带上清理废物)；
　　
6.任意进进机械运行危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)；
　　
7.不具操纵机械素质的职员上岗或其他职员乱动机械。

四、防止机械伤害事故的防范措施：

1.检验机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检验完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位职员全部彻底撤离才可取牌合闸。检验试车时，严禁有人留在设备内进行点车；

2.人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操纵者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各进孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生；
　　
3.各机械开关布局必须公道，必须符合两条标准：一是便于操纵者紧急停车；二是避免误开动其他设备；
　　
4.对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度；
　　
5.严禁无关职员进进危险因素大的机械作业现场，非本机械作业职员因事必须进进的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进进；
　　
6.操纵各种机械职员必须经过专业培训，能把握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。上岗作业中，必须精心操纵，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证职员开动机械设备。