定量包装秤效率提高方法 点击：458 | 回复：0
发表于：2011-04-12 17:21:15
楼主
1引言
定量自动包装电子秤是按照秤重程序和定，值，将大批散状物料自动分成质量相等份额载荷的自动秤重装。定量自动包装秤是由电子秤量与自动控制相结合的自动控制装置，具有完成自动秤量和定量程序控制的功能。
评价一台定量包装秤的主要技术指标.一是定量准确度，二是定量速度.即包装秤的工作效率.目前定量包装秤己越来越广’泛地应用于生产流水线.提高工作效率尤为重要.然而对一台包装秤而言.定量速度与定量准确度是相矛盾的.要想做到较高的准确度与较高效率是很困难的.有时更需要以增加成本为代价。本文通过引入禁止比较判别，分组检测的概念.提出一种在保证包装秤准确度前提下.提高包装秤工作速度的软件控制方法.
2准确度与速度的关系
2.1定量包装稗的工作过程分析
目前定量包装秤多为两级给料或三级给料方式，其重量时序如图1、图2
其重量可用以公式表示:
式中，w-实际重量
q一流量
r一物料的重且
t一时间
从工作过程看，可以概括的讲.前级给料主要是用较短的时间加入尽可能多的物料，以缩短秤重周期，提高效率.而末级给料则用较长时间加入额定量的5- 10%以保证秤量准确度.从提高速度的角度来看.前级料流流里应尽可能大.而且设定值越接近额定值越好，从提高准确度看，末级流流量应越小越好。然而实际工作过程并不如上所述，实际重里的动态曲线(二级给料)如图3所示。
由图3可以看出，前级给料结束时，由于物料的冲击。在称的侧t值上造成振荡纹波.若前级料流童加大。则冲击力更大.振荡的峰值越大.若前级给料设定值接近末级给料设定值.则冲击的波峰可能超出末级给料的设定值，从而造成末级关门。而实际重盆并没有超过末级给料设定值.造成误差很大。为了避免这种情况发生.传统的方法是减小前级的给料流盆.或增加一级给料，以降低冲击力.使冲击力的波峰不能超过末级给料值。这样的做法，或是增加了前级给料时间，或是增加了末级给料时间，从而降低了包装称的工作效率.
2.2自动控制功能分析
为保证电子定t包装称的准确度及其稳定性，现在的称重控制器引入了许多自动控制理论。具有很多自动功能，如零点跟踪功能零点异常报苦功能，自动落差修正功能，超差报普功能等等.
我们应该认识到.所有这些功能，都是以重里为依据的。其中最主要的就是卸料完毕后的空称值和加料完毕后的满称值.在动态条件下.准确测盆两点的值是比较困难的.传统的做法是侮次加料前检侧零点值，加料结束后检测满秤值，然后依次作为自动控制的依据.然而定量包装秤是·个动态工作过程.重量数据由动态变到静态(相对而言)需要，一个稳定时间，如果每次都检测静态重量，则不可避免的延长了工作周期时间。降低了工作效率。这又是一个保证准确度和提高速度的矛盾.
3提高效率的方法
荃于以上两种保证准确度和提高速度的矛盾，我们提出了两种方法，即禁止比较判别和分组检测。
3.1禁止比较判别
在两级给料方式下。前级给料结束后，不是马卜判别重里是否达到末级给料关门值，而是延时一段时间。在此时间内并不判重t是否达到末级给料关门值.延时时pig到后。才开始判断，从而避开前级给料的冲击在秤上造成的的波峰，如图4所示.
采用这种的控制方法，能够是前级给料值史接近末级给料值，也就是增大了前级给料里，相对减少了末级给料。如果在料流盘不变时间.从而缩短了整个工作周期，提高T作效率.可以证明，前级、末级料流流盈比越大，效果越显著.
3.2分组检测
分组检测就是应用数据统计原理及误差分析，对称重数据进行抽检。
定量包装的误差由系统误差及随机误差两部分组成.总误差为两部分各自绝对值之和。系统误差的方向常表现为固定的，而随机误差分布具有单峰、对称、有界、抵偿性质.根据这一特性，应用数理统计原理，我们把整个包装秤的工作过程分为检侧组和不检侧组。检测组和不检测组是相邻的飞检测组即抽样组，不检侧组即为抽样组间隔。在检测组中记录秤体稳定时的满秤值和空秤值.然后把这一组数据的代数平均值。作为自动控制依据.去控制下一相邻的不检测组及下一检测组的控制过程。适当选取检测组及不检侧组的个数.就可以控制抽样的样本数及采样间隔.
采用这样的方法，可以减小随机测量误差的影响.而在不检侧组中由于不需记录秤重数据.所以不必等待秤体稳定.从而节省时间，提高效率.
4结束语
提高定量包装秤的准确度与速度.一直是人们迫求的目标。应用禁止比较判别和分组检测的方法，能够在保证定量准确度的前提下，显著提高包装速度，然而自动定里包装机是一个机一电一仪一体化的自动控制系统.传感器.机械结构丈包括给料机构、秤斗安装结构、卸料机构}以及驱动元件等等对于定里准确度与速度都有着很大的影响.本文仅从秤重控制器的自动控制角度作了一终探讨。
本文来源于卓禾仪器网 http://www.szlongxin.com/2011/0412/news_wNMDAwMDAwMTQwNA.html 转载请保留
定量自动包装电子秤是按照秤重程序和定，值，将大批散状物料自动分成质量相等份额载荷的自动秤重装。定量自动包装秤是由电子秤量与自动控制相结合的自动控制装置，具有完成自动秤量和定量程序控制的功能。
评价一台定量包装秤的主要技术指标.一是定量准确度，二是定量速度.即包装秤的工作效率.目前定量包装秤己越来越广’泛地应用于生产流水线.提高工作效率尤为重要.然而对一台包装秤而言.定量速度与定量准确度是相矛盾的.要想做到较高的准确度与较高效率是很困难的.有时更需要以增加成本为代价。本文通过引入禁止比较判别，分组检测的概念.提出一种在保证包装秤准确度前提下.提高包装秤工作速度的软件控制方法.
2准确度与速度的关系
2.1定量包装稗的工作过程分析
目前定量包装秤多为两级给料或三级给料方式，其重量时序如图1、图2
其重量可用以公式表示:
式中，w-实际重量
q一流量
r一物料的重且
t一时间
从工作过程看，可以概括的讲.前级给料主要是用较短的时间加入尽可能多的物料，以缩短秤重周期，提高效率.而末级给料则用较长时间加入额定量的5- 10%以保证秤量准确度.从提高速度的角度来看.前级料流流里应尽可能大.而且设定值越接近额定值越好，从提高准确度看，末级流流量应越小越好。然而实际工作过程并不如上所述，实际重里的动态曲线(二级给料)如图3所示。
由图3可以看出，前级给料结束时，由于物料的冲击。在称的侧t值上造成振荡纹波.若前级料流童加大。则冲击力更大.振荡的峰值越大.若前级给料设定值接近末级给料设定值.则冲击的波峰可能超出末级给料的设定值，从而造成末级关门。而实际重盆并没有超过末级给料设定值.造成误差很大。为了避免这种情况发生.传统的方法是减小前级的给料流盆.或增加一级给料，以降低冲击力.使冲击力的波峰不能超过末级给料值。这样的做法，或是增加了前级给料时间，或是增加了末级给料时间，从而降低了包装称的工作效率.
2.2自动控制功能分析
为保证电子定t包装称的准确度及其稳定性，现在的称重控制器引入了许多自动控制理论。具有很多自动功能，如零点跟踪功能零点异常报苦功能，自动落差修正功能，超差报普功能等等.
我们应该认识到.所有这些功能，都是以重里为依据的。其中最主要的就是卸料完毕后的空称值和加料完毕后的满称值.在动态条件下.准确测盆两点的值是比较困难的.传统的做法是侮次加料前检侧零点值，加料结束后检测满秤值，然后依次作为自动控制的依据.然而定量包装秤是·个动态工作过程.重量数据由动态变到静态(相对而言)需要，一个稳定时间，如果每次都检测静态重量，则不可避免的延长了工作周期时间。降低了工作效率。这又是一个保证准确度和提高速度的矛盾.
3提高效率的方法
荃于以上两种保证准确度和提高速度的矛盾，我们提出了两种方法，即禁止比较判别和分组检测。
3.1禁止比较判别
在两级给料方式下。前级给料结束后，不是马卜判别重里是否达到末级给料关门值，而是延时一段时间。在此时间内并不判重t是否达到末级给料关门值.延时时pig到后。才开始判断，从而避开前级给料的冲击在秤上造成的的波峰，如图4所示.
采用这种的控制方法，能够是前级给料值史接近末级给料值，也就是增大了前级给料里，相对减少了末级给料。如果在料流盘不变时间.从而缩短了整个工作周期，提高T作效率.可以证明，前级、末级料流流盈比越大，效果越显著.
3.2分组检测
分组检测就是应用数据统计原理及误差分析，对称重数据进行抽检。
定量包装的误差由系统误差及随机误差两部分组成.总误差为两部分各自绝对值之和。系统误差的方向常表现为固定的，而随机误差分布具有单峰、对称、有界、抵偿性质.根据这一特性，应用数理统计原理，我们把整个包装秤的工作过程分为检侧组和不检侧组。检测组和不检测组是相邻的飞检测组即抽样组，不检侧组即为抽样组间隔。在检测组中记录秤体稳定时的满秤值和空秤值.然后把这一组数据的代数平均值。作为自动控制依据.去控制下一相邻的不检测组及下一检测组的控制过程。适当选取检测组及不检侧组的个数.就可以控制抽样的样本数及采样间隔.
采用这样的方法，可以减小随机测量误差的影响.而在不检侧组中由于不需记录秤重数据.所以不必等待秤体稳定.从而节省时间，提高效率.
4结束语
提高定量包装秤的准确度与速度.一直是人们迫求的目标。应用禁止比较判别和分组检测的方法，能够在保证定量准确度的前提下，显著提高包装速度，然而自动定里包装机是一个机一电一仪一体化的自动控制系统.传感器.机械结构丈包括给料机构、秤斗安装结构、卸料机构}以及驱动元件等等对于定里准确度与速度都有着很大的影响.本文仅从秤重控制器的自动控制角度作了一终探讨。
本文来源于卓禾仪器网 http://www.szlongxin.com/2011/0412/news_wNMDAwMDAwMTQwNA.html 转载请保留
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