物理发泡线生产常见问题解决


一、表面粗糙、破裂

原因分析：
1.材料熔体流动速率较小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE 0.2~1.0g/min），开机速度较快易引起熔体破裂。
2.LDPE与HDPE相混合，熔体流动速率不均匀，从而产生不均匀的内应力，出模口时应力恢复引起熔体破裂。
3.温度过低，压力增大，剪切应力增加，开机速度超过塑料的临界剪切速率（LDPE一般为50~600　　1/s）。
4.出模口压力太小或太大。
5.模套入口角太大，临界剪切速率变小。
6.氮气压力太大，进一步增大塑料挤出压力，剪切应力增加，临界剪切速率降低。
7.模套太小，导致内应力增大。
8.模芯、模套不光滑，高速时摩擦力较大，易于引起熔体破裂。
9.螺杆长径比太小，螺槽深度太浅。
10.加速太快，已引起熔体破裂。
解决方法：
1.改用熔体流动速率较大的材料（不同的LDPE料，熔体流动速度可相差几倍）。
2.适当增大HDPE的混合量，HDPE的熔体流动速率较大，但此方法易使线芯抗拉性能减弱，易折断，一般不适于实芯挤出；如HDPE混合量太大，螺杆内部压力较低，氮气进气量增大且进气不稳定，易造成发泡度过大而扁线、表面发毛或外径不稳定。
3.提高熔体温度。
4.调节模芯与模套间距　模套间距：L=1.5~2.5D（D 模套孔径）。L偏小时压力较小，L偏大时压力较大。压力调节以观察到出模口芯线刚好离模发泡时为准（出模口时较透明），压力较小时模内发泡表面易粗糙，压力较大易发生扁线及机身温度自动升高。
5.减小模套入口角，模芯斜度与模套壁应一致，尽量保持塑料层流。
6.适当降低氮气压力。一般较小外径芯线氮气压力可减小，较大时适当增大，并非所有线都采用同一压力。
7.适当放大模套，减小出模口前内应力。
8.用砂纸砂光模芯、模套壁，提高挤出的临界剪切速率。
9.增大螺杆长径比，加深螺槽深度。
10. 适当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。（熔体表面张力有一个临界范围，如超过临界上限值，要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下，因此临 界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。如果从临界表面张力下限值上升，需达到上限值时才会引起熔体破裂，因此只要在达到一定的开机速度，其表面由应力而 产生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体破裂。）
二、线径大小不一
原因分析：
1.塑料在滤板处旋转挤出时，带动杂质旋转，因此杂质堵住滤网的目数在随机变化，导致塑料流量大小变化。
2.氮气压力太大，挤出时充入的氮气不均匀，发泡度变化。
3.ONLINE测控公差设置太小，导致牵引电机速度变化较快，变化过程中产生惯性导致速度不稳。
4.牵引电机反馈动作延迟。
5.主电机转速不稳，塑料挤出时流量变化。
6.模套太小，挤出发泡时的变化量与压力的关系较大。
7.放线张力不均匀，导致线速度变化。
8.温度调节不当，氮气与塑料混合不均匀。
解决方法：
1.经常更换滤网，增加滤网层数。
2.适当减小氮气压力。
3.适当增大ONLINE的测控公差设置。
4.调节变频器参数。
5.适当增大模套。
6.调节放线张力。
7.调节加热温度。
（如下图例所示）φ80机为七段加热区，第3、4区之间为进气孔，氮气冲入时，将向压力较低（即温度较高的区域）的区域流动，φ80机螺杆较短，可能氮 气与熔体未充分混合就挤出，从而引起外径大小不均匀，因此需降低第三区温度，升高第四区温度，使氮气回渗混合后再挤出，即从操作上增大混合段长度，让氮气 与塑料能充分混合，从而均匀发泡，使外径相对稳定。
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10. 适当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。（熔体表面张力有一个临界范围，如超过临界上限值，要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下，因此临 界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。如果从临界表面张力下限值上升，需达到上限值时才会引起熔体破裂，因此只要在达到一定的开机速度，其表面由应力而 产生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体破裂。）
三、如确认氮气进气气路畅通，氮气气量充足后，氮气进气仍较困难
原因分析：
料铜内压力太大，与氮气压力基本相当，氮气无法进入料筒。
解决方法：
1、清除滤网上的杂质，使塑料畅通挤出。
2、检查模套是否太小，或模芯、模套间距是否太小，从而增大了螺杆压力。
3、适当升高进气孔旁进料端加热器温度（升高20~30度为宜）。
四、氮气进气孔堵塞
原因分析：
料筒内压力较大时释放氮气，气管内压力大大降低，如进气阀的逆向阻碍不良，塑料易回渗至气管内，从而堵塞气体进入。
解决方法：
1、更换氮气时，让料筒内残留气体冲出，料筒内压力降低后方可更换。
2、停机或发泡度超大时，不允许释放氮气，以防熔体回渗。
五、芯线扁线
原因分析：
1、模套太小，塑料出模时发泡膨胀的应力过大且不均匀，导致扁线。
2、温度偏高，定型速度较慢发生自变形。
3、氮气量太大，发泡度过高。
解决方法：a、适当增大模套。b、降低温度。c、适当减小氮气。
※：发泡芯线配模　　
发泡芯线模芯： D=d+k(k=0.15~0.30)　　　　
D—模芯孔径　　　d—导体外径　　　 k—模芯放大值。单支导体放大值较小，多支导体放大值较大
发泡模套计算方法：Dx=【(1-F)*(D2-d2)+d2】1/2*k
Dx—模套尺寸 mm　　 F—发泡度　　 D—芯线外径 mm　　
d—导体外径（或内芯外径）mm　　k—系数 0.95~1.0　
模芯、模套间距 L=1.5~2.5D　　 L —间距　 D—模套孔径

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