物理发泡线生产常见问题解决 点击:306 | 回复:0



xcable

    
发表于:2010-11-26 14:19:13
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物理发泡线生产常见问题解决


一、表面粗糙、破裂

原因分析:
1.材料熔体流动速率较小(LDPE≤0.5g/10min,HDPE 0.2~1.0g/min),开机速度较快易引起熔体破裂。
2.LDPE与HDPE相混合,熔体流动速率不均匀,从而产生不均匀的内应力,出模口时应力恢复引起熔体破裂。
3.温度过低,压力增大,剪切应力增加,开机速度超过塑料的临界剪切速率(LDPE一般为50~600  1/s)。
4.出模口压力太小或太大。
5.模套入口角太大,临界剪切速率变小。
6.氮气压力太大,进一步增大塑料挤出压力,剪切应力增加,临界剪切速率降低。
7.模套太小,导致内应力增大。
8.模芯、模套不光滑,高速时摩擦力较大,易于引起熔体破裂。
9.螺杆长径比太小,螺槽深度太浅。
10.加速太快,已引起熔体破裂。
解决方法:
1.改用熔体流动速率较大的材料(不同的LDPE料,熔体流动速度可相差几倍)。
2.适当增大HDPE的混合量,HDPE的熔体流动速率较大,但此方法易使线芯抗拉性能减弱,易折断,一般不适于实芯挤出;如HDPE混合量太大,螺杆内部压力较低,氮气进气量增大且进气不稳定,易造成发泡度过大而扁线、表面发毛或外径不稳定。
3.提高熔体温度。
4.调节模芯与模套间距 模套间距:L=1.5~2.5D(D 模套孔径)。L偏小时压力较小,L偏大时压力较大。压力调节以观察到出模口芯线刚好离模发泡时为准(出模口时较透明),压力较小时模内发泡表面易粗糙,压力较大易发生扁线及机身温度自动升高。
5.减小模套入口角,模芯斜度与模套壁应一致,尽量保持塑料层流。
6.适当降低氮气压力。一般较小外径芯线氮气压力可减小,较大时适当增大,并非所有线都采用同一压力。
7.适当放大模套,减小出模口前内应力。
8.用砂纸砂光模芯、模套壁,提高挤出的临界剪切速率。
9.增大螺杆长径比,加深螺槽深度。
10. 适当降低开机速度,螺杆内的料排完后再慢慢加速。(熔体表面张力有一个临界范围,如超过临界上限值,要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下,因此临 界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。如果从临界表面张力下限值上升,需达到上限值时才会引起熔体破裂,因此只要在达到一定的开机速度,其表面由应力而 产生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体破裂。)
二、线径大小不一
原因分析:
1.塑料在滤板处旋转挤出时,带动杂质旋转,因此杂质堵住滤网的目数在随机变化,导致塑料流量大小变化。
2.氮气压力太大,挤出时充入的氮气不均匀,发泡度变化。
3.ONLINE测控公差设置太小,导致牵引电机速度变化较快,变化过程中产生惯性导致速度不稳。
4.牵引电机反馈动作延迟。
5.主电机转速不稳,塑料挤出时流量变化。
6.模套太小,挤出发泡时的变化量与压力的关系较大。
7.放线张力不均匀,导致线速度变化。
8.温度调节不当,氮气与塑料混合不均匀。
解决方法:
1.经常更换滤网,增加滤网层数。
2.适当减小氮气压力。
3.适当增大ONLINE的测控公差设置。
4.调节变频器参数。
5.适当增大模套。
6.调节放线张力。
7.调节加热温度。
(如下图例所示)φ80机为七段加热区,第3、4区之间为进气孔,氮气冲入时,将向压力较低(即温度较高的区域)的区域流动,φ80机螺杆较短,可能氮 气与熔体未充分混合就挤出,从而引起外径大小不均匀,因此需降低第三区温度,升高第四区温度,使氮气回渗混合后再挤出,即从操作上增大混合段长度,让氮气 与塑料能充分混合,从而均匀发泡,使外径相对稳定。
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10. 适当降低开机速度,螺杆内的料排完后再慢慢加速。(熔体表面张力有一个临界范围,如超过临界上限值,要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下,因此临 界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。如果从临界表面张力下限值上升,需达到上限值时才会引起熔体破裂,因此只要在达到一定的开机速度,其表面由应力而 产生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体破裂。)
三、如确认氮气进气气路畅通,氮气气量充足后,氮气进气仍较困难
原因分析:
料铜内压力太大,与氮气压力基本相当,氮气无法进入料筒。
解决方法:
1、清除滤网上的杂质,使塑料畅通挤出。
2、检查模套是否太小,或模芯、模套间距是否太小,从而增大了螺杆压力。
3、适当升高进气孔旁进料端加热器温度(升高20~30度为宜)。
四、氮气进气孔堵塞
原因分析:
料筒内压力较大时释放氮气,气管内压力大大降低,如进气阀的逆向阻碍不良,塑料易回渗至气管内,从而堵塞气体进入。
解决方法:
1、更换氮气时,让料筒内残留气体冲出,料筒内压力降低后方可更换。
2、停机或发泡度超大时,不允许释放氮气,以防熔体回渗。
五、芯线扁线
原因分析:
1、模套太小,塑料出模时发泡膨胀的应力过大且不均匀,导致扁线。
2、温度偏高,定型速度较慢发生自变形。
3、氮气量太大,发泡度过高。
解决方法:a、适当增大模套。b、降低温度。c、适当减小氮气。
※:发泡芯线配模  
发泡芯线模芯: D=d+k(k=0.15~0.30)    
D—模芯孔径   d—导体外径    k—模芯放大值。单支导体放大值较小,多支导体放大值较大
发泡模套计算方法:Dx=【(1-F)*(D2-d2)+d2】1/2*k
Dx—模套尺寸 mm   F—发泡度   D—芯线外径 mm  
d—导体外径(或内芯外径)mm  k—系数 0.95~1.0 
模芯、模套间距 L=1.5~2.5D   L —间距  D—模套孔径

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