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         而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。个体分最高生产率刀具寿命和最低老本刀具寿命两种，制定切削用量时应首先决定公道的刀具寿命。前者遵照单件工时最少的目标断定，后者遵照工序老本最低的目标断定。 抉择 刀 具 寿命时可考虑如下几点遵照刀具错乱水平、建造和磨刀老本来选择。错乱和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，前进生产效力，刀具寿命可选得低些，个体取 15-30min 对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了全数车间的生产率的前进时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时辰内所分担到全厂开销 M 较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，预防切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和详情粗糙度来确定。与艰深机床加工体式格局比拟，数控加工对刀具提出了更高的请求，不仅必要冈牲好、精度高，而且要求尺寸不变，耐用度高，断和排性能坛同时要求装配调整便利，这样来满足数控机床高效率的请求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具资料 ( 如高速钢、超细粒度硬质合金 ) 并操纵可转位刀片。

其加工零件的概况形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，抉择 数控车削用刀具 数控 车 削 车刀常用的个体分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀。罕见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如 900 内外圆车刀、旁边端面车刀、切槽 ( 割断 ) 车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数 ( 首要是几多角度 ) 决定体式格局与艰深车削时基本相同，但应连络数控加工的特色 ( 如加工路线、加工干涉等 ) 履行周全的斟酌，并应兼顾刀尖自己的强度。二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线概况度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以或许用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑毗连 ( 凹形 ) 成型面。决定车刀圆弧半径时应试虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，省得发生加工干浅该半径不宜决定太小，否则不但建造坚苦，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。

铣削平面零件内外概况及铣削平面少用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下 : 一是铣刀半径 RD 应小于零件内轮廓面的最小曲率半径 Rmin 个体取 RD= 0.8 一 0.9 Rmin 二是整机的加工高度 H< 1/4-1/6 RD, 数 控 加 工中。以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径 Re=R-r, 即直径为 d=2Re=2 R-r 编程时取刀具半径为 Re=0.95 Rr 对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，少用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。 今朝 数 控机床上大多操纵系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的划定，如锥柄刀具系统的标准代号为 TSG-JT 直柄刀具系统的标准代号为 DSG-JZ, 别的，对所选择的刀具，操纵前都需对刀具尺寸履行严酷的测量以得到精确数据，并由把持者将这些数据输入数据体系，经轨范调用而完成加工历程，从而加工出合格的工件。二、设置刀点和换刀点 刀具现实从什么位置开端挪动到指定的位置呢 ? 以是在轨范履行的一开始，必须判断刀具在工件坐标系下开始运动的地位，这一位置即为轨范执行时刀具相对于工件运动的出发点，所以称轨范起始点或起刀点。此起始点个体通过对刀来确定，以是，该点又称对刀点。编制轨范时，要正确决定对刀点的地位。对刀点设置原则是 : 便于数值处理和简化轨范体例。易于找正并在加工过程中便于检查 ; 惹起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了前进整机的加工精度，对刀点应尽量设置在整机的假想基准或工艺基谁上。实际把持机床时，可通过手工对刀把持把刀具的刀位点放到对刀点上，即 “ 刀位点 ” 与 “ 对刀点 ” 重合。所谓 “ 刀位点 ” 指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中间。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点 ; 球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以增添对刀时间，前进对刀精度。加工过程中必要换刀时，应规定换刀点。所谓 “ 换刀点 ” 指刀架转动换刀时的地位，换刀点应设在工件或夹具的内部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。三、判断切削用量 数控编程时，编程人员必须判断每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包含主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于分歧的加工方式，必要选用分歧的切削用量。切削用量的决定准则是 : 保证零件加工精度和详情粗糙度，充分发挥刀具切削机能，保证公道的刀具耐用度，并充分发挥机床的机能，最大制约前进生产率，降低本钱。

          判断主轴转速主轴 转 速 应根据允许的切削速度和工件 ( 或刀具 ) 直径来选择。其计算公式为 :n= 1 0 00 v/7 1D 式 中 : v 切削速率。 D 工件直径或刀具直径，单位为 mm 较量争论的主轴转速 n 最后要选取机床有的或较接近的转速。 2 确 定 进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，重要遵照整机的加工精度和详情粗糙度要求以及刀具、工件的材料素质拔取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能制约。判断进给速度的准则 : 当工件的品德要求能够得到保证时，为前进生产效力，可选择较高的进给速度。个别在 100 一 200mm/min 范围内选取 ; 割断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，个别在 20 一 50mm/min 范围内选取 ; 当加工精度，详情粗糙度要求高时，进给速度应选小些，个别在 20－－50mm/min 范围内选取 ; 刀具空行程时，出格是远距离 “ 回零 ” 时，可以或许设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 3 判断背吃刀量