精益生产指及时制造，消除故障和所有浪费，向零缺陷和零库存挑战。这一概念在麻省理工学院的“国际汽车计划”中首次提出后，被日本丰田公司广泛采用，随后迅速推广到其他汽车企业，其中本田汽车是较早采用这种生产模式的企业之一。借助精益生产，机械制造企业可以消除浪费，降低产品成本，增加企业利润，在一定程度上保证企业效益的最大化。下面介绍精益生产模式下机械制造企业节约成本的三种方法:

1.精益生产尽量做到各环节成品零缺陷

在传统的质量成本控制观念中，企业为了提高产品质量，增加检验员和检验岗位，剔除不良品。这些措施会增加企业的成本，因为无论是检验员还是检验设备都需要增加成本。只要出现次品，各种成本都会增加。精益生产方法的零缺陷是真正的零缺陷，也就是说，通过对采购和生产过程的控制，从每一个环节严格杜绝不良品的产生，不良品沿着工艺流程流向下游工序，造成缺陷的叠加和机器时间、人力的浪费。

2.优化制造过程中成本构成的比例

许多企业广泛采用统计控制方法，在自动化设备上安装防错装置，与供应商深入密切合作，对员工进行质量培训等有效措施，从根本上消除不良品。因此，现代企业在质量成本不断降低的同时，重心正在向缺陷预防成本倾斜。管理者在分析质量成本时，不仅要监控质量成本绝对值的变化趋势，还要关注质量成本的构成比例。在将质量总成本控制在合理水平的同时，最大限度地降低产品缺陷造成的质量成本。当然，每个企业的规模、产品、技术、管理水平等具体情况不同，常用的质量控制方法和质量成本的分配比例也会有所不同。

3.注重制造成本的整体控制而不是单项成本

精益生产法的实施，由于各类存货下降明显，成本控制的理念发生了变化，成本控制的重点应该是制造成本的整体控制而不是单项成本。在成本控制方式上，由于减少了产品成本的记录，可以增加一些非财务评价指标，如生产周期时间、库存、生产准备时间、质量等，来评价企业的生产效果。