细碎机是矿石破碎生产线的核心细碎设备，长期处于高冲击、交变载荷、多粉尘的恶劣工况下连续运行。轴承位磨损是设备运维中高发的结构性失效问题，具有累积性、反复性特征。初期故障多表现为设备异响、轻微振动，随着磨损量逐步增加，会出现轴承配合间隙超标、轴体径向窜动、设备抖动加剧等问题，最终导致非计划停机，严重影响生产线连续作业效率，增加企业设备运维成本与停产损失。
结合现场工况与设备失效机理分析，细碎机轴承位磨损主要由三类因素耦合造成：一是长期交变载荷引发的金属疲劳，轴体配合面持续受力，产生渐进式基材磨损；二是装配配合精度不足，轴承与轴颈过盈量偏小、有效配合面不足，重载冲击下产生相对滑移，加速配合面磨损；三是运维体系不完善，润滑失效、油路堵塞、轴承轴向定位偏移、设备偏载运行等问题长期累积，逐步发展为重度轴承位配合失效。
目前工矿现场针对轴类重度磨损的主流修复方式为补焊修复与整体换轴，两类工艺均存在明显技术短板。热补焊修复存在热应力集中问题，易造成轴体变形、基材金相组织破坏，修复后配合精度难以保证，设备运行后磨损复发概率较高；整体换轴修复可靠性高，但存在备件成本高、采购周期长、整机拆解工序繁琐、停机周期长等问题，无法适配连续化生产工况，现场运维性价比偏低。
针对传统维修工艺的局限性，本文结合工程实操案例，阐述一种可在线施工、无基体损伤的轴位磨损修复技术。本次故障设备工况参数：轴径φ280mm，额定转速700r/min，轴承位单边磨损量2–3mm，轴向磨损宽度178mm，属于典型的重度配合磨损，常规维修手段无法实现高精度、长效化修复。
本次现场采用超聚物碳复合材料在线无损修复工艺，区别于传统热加工、拆机维修模式，该工艺可实现设备原位在线修复，无需动火、无需整机拆解，大幅压缩停机时长。依托定制化工装定位校形，通过基面处理、材料配比涂覆、常温固化、精整校准等标准化工序，精准还原轴体原始尺寸与轴承配合精度。针对本次重度磨损工况，整体修复工期仅3小时，可快速恢复设备投产，修复效率显著优于传统工艺。
修复材料常温固化后与轴体基材形成高强度结合，表层兼具耐磨、抗冲击、自润滑、耐腐等综合力学性能，可有效抵消设备运行过程中的交变摩擦与冲击载荷，从根源解决轴承位间隙超标、轴体窜动、反复磨损等失效问题。修复后设备振动、温升、运行转速等关键参数恢复标准工况，设备运行稳定性与服役周期显著提升。该工艺适配细碎机、减速机、风机等各类旋转设备轴位磨损故障，具备无基体损伤、施工高效、运维成本低、修复效果稳定等优势，可为工矿设备精益运维、降本增效提供可靠的技术参考。
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