这个我做过。最大位移不要设置太高，然后到达最大位移得重设当前值。

如图，仅供参考。在溢出之前延长计数范围，然后清除当前值。

不会溢出，完成一个动作，然后清零，下次继续

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谢谢，我这个输送带是单方向持续运转的，不存在原点和限位。伺服是三菱QD77MS控制。变更当前值需要定位启动才能生效。而且不知道什么时候快要溢出，不像高速计数器可以随时清零。

引用 风月才 的回复内容： 回复内容：对：anglefly73 如图，仅供参考。在...

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建议每次检测出错误，就清零

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QD77MS当前位置是从0到最大值，-的最大值到0持续循环，不会溢出报警。但是我这种跟踪方案是有问题的。在溢出切换计数方式时计算出的位移是有问题的。

伺服要做速度控制。

传输带跟踪这种情况最好用移位指令，用寄存器做按位移位循环指令，

把传输带分成N多份并对应寄存器的每一位，

传输速度和移位循环设成对应关系，

然后寄存器第X位对应上料工位  寄存器第Y位对应NG剔除工位

上料上升沿对X位写1或0    寄存器第Y位对NG剔除工位发控制逻辑

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对： yinguiyao 伺服要做速度控制。传输带跟踪这种情况最好用移位指令，用... 内容的回复！

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也是个办法，但是速度如果不是固定的，这个关系可能不太好控制

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对： 风月才 回复内容：对： yinguiyao  伺服要做速度控制... 内容的回复！

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用伺服驱动传输线，速度位置都可精确控制，

如果普通电机，即便是变频驱动，线上的负载也会对速度有影响，这种情况就要在滚轮上外加编码器，跟踪速度

QD77MS当前位置是从0到最大值，-的最大值到0持续循环，不会溢出报警。但是我这种用当前位置差的跟踪方案，在溢出切换计数方式时计算出的位移是有问题的。现在这个方案做了好多年了，也没出现过问题，有一定的偶然性。皮带是连续运转的，前端检测，后端踢废，产品也是连续的，每个产片检测后必然要跟踪，目前是靠位移差，我觉得这种方法不太可靠，有没有更可靠的方案相互探讨一下。想过用多组编码器跟踪，但感觉太夸张了。

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你给了我一个启发，谢谢。我觉得我可以以当前恒定速度去计算它的位移。

你说的这种情况我们用变频器加光电已经实现。且已经在多个成熟项目中得到应用。这个很简单，在超过一定位移之后将特定的值清零即可。

不知道这个方法可不可行，没有试验过；

在进入传送带的同时，采集一下信号，代表有产品进入传送带，而且开始计时，等到下一个产品进入传送带的时候，对比两者进入传送带所需的时间，就能算到产品的位置了，前提是传送带的速度要恒定不变的；

不知道可不可行，各位大佬给看看

计算传送带上最多会有多少个工件，就预留多少个寄存器。当第一个工件进入传送带就开始将第一个寄存器开始累加伺服器的运动脉冲数，第二个工件进入就将第二个寄存器累加.......；测出一个工件从传送带起始端到离开传送带需要多少个脉冲，当寄存器累加值大于这个数就将这个寄存器清零，清零的寄存器就可以重复使用了。用这些寄存器里面的数值就可以判断出传送带上每个工件的当前位置。

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如果寄存器大小不够，在精度要求不高的情况下可以，将伺服器脉冲计数做一下处理，比如：记（五个脉冲）在存储器中累加一次就可以了。括号里的脉冲数可以根据实际情况加大或减小。