实践证明，在六西格玛设计（DFSS）中降低成本并提高产品质量是一项系统工程，需要综合运用多种方法和工具，具体步骤如天行健企业管理咨询公司下文所述：

一、客户需求分析

1. 精准识别客户需求

通过市场调研、客户反馈、用户体验测试等多种方式，深入了解客户真正的需求。例如，对于一款智能手机，除了基本的通话和短信功能外，客户可能更关注拍照质量、电池续航和系统流畅性。这可以避免企业在产品设计中加入一些客户不需要的功能，从而降低不必要的成本。

2. 需求优先级排序

采用层次分析法（AHP）等方法对客户需求进行优先级排序。对于高优先级的需求，企业可以集中资源进行优化，确保产品的关键质量特性符合甚至超越客户期望。例如，在医疗器械设计中，准确性和安全性是高优先级需求，企业会投入更多资源来保证这些方面的质量，而对于一些外观装饰性需求可以适当降低成本投入。

二、设计概念生成与筛选

1. 创新设计思维

鼓励跨部门团队（包括设计、工程、生产、市场等）采用头脑风暴等创新方法生成多个设计概念。例如，在电子产品设计中，不同专业背景的团队成员可以提出从外观造型到内部电路布局等各种新颖的设计思路，这有助于找到更优的设计方案来平衡成本和质量。

2. 设计概念筛选与优化

运用价值工程（VE）方法对设计概念进行筛选。VE通过分析产品功能与成本之间的关系，选择功能价值高的设计方案。例如，在机械产品设计中，对于某个零部件有多种设计方案，通过计算每个方案的功能系数和成本系数，确定价值系数最高的方案，从而在保证质量的前提下降低成本。

建立设计概念的成本 - 质量模型，模拟不同设计方案下的成本和质量表现。这可以帮助企业直观地比较各个方案，选择最优的设计路径，避免在后期生产过程中因设计不合理而导致成本增加或质量下降。

三、设计开发与验证

1. 稳健设计方法

采用田口方法等稳健设计技术，通过优化产品和过程的参数，使产品在各种环境条件和使用情况下都能保持稳定的质量性能。例如，在电子产品制造中，通过田口方法优化电路板的设计参数，减少外界温度、湿度等因素对产品性能的影响，提高产品的可靠性，同时降低因质量问题导致的售后成本。

进行失效模式与效应分析（FMEA），提前识别产品可能出现的失效模式及其后果，采取预防措施。在汽车制造中，通过FMEA可以分析发动机、制动系统等关键部件的潜在失效模式，从而在设计阶段就进行改进，如加强零部件的强度、增加冗余设计等，提高产品质量并减少潜在的召回成本。

2. 设计验证与优化

建立原型并进行测试验证，包括功能测试、性能测试、可靠性测试等。例如，在软件开发中，通过单元测试、集成测试和系统测试等多层测试，确保软件产品的质量。测试过程中收集的数据可以用于进一步优化设计，降低因设计缺陷导致的成本。

利用统计过程控制（SPC）工具对设计验证过程中的数据进行分析，监控产品质量的波动情况。如果发现质量指标超出控制范围，及时调整设计参数或生产过程，确保产品质量的一致性，同时减少废品率和返工成本。

综上所述，六西格玛设计以其严谨的流程优化和数据分析为核心，为企业提供了降低成本与提高产品质量的双赢策略。通过客户需求分析、设计概念生成与筛选、设计开发与验证等步骤，企业可以不断提升产品和服务的质量水平，满足客户需求，提高竞争力。