标准工时是离散制造中最重要的基础数据之一。计划排产需要它，产能核算需要它，成本计算需要它，效率考核也需要它。工时不准，计划就会排偏，成本就会算错，考核就会不公平。

很多企业的标准工时是“拍脑袋”定的——工艺人员估一个数，或者参考老产品随便写一个。结果计划排下去完不成，成本算出来算不准，操作工觉得“领导定的工时根本做不完”。

一、标准工时的构成

标准工时不是“做一件产品需要多少秒”这么简单。它由多个部分构成。作业时间是直接用于加工和装配的时间，包括主作业时间（直接加工、装配的时间）和副作业时间（装夹、测量、换刀的时间）。宽放时间是为生理需求、疲劳恢复等留出的余量，包括生理宽放（上厕所、喝水）、疲劳宽放（休息恢复体力）、管理宽放（班前会、5S、交接班）、异常宽放（处理小停机、等待）。标准工时等于作业时间加上宽放时间。

举个例子：某工序加工时间2.0分钟，装夹0.3分钟，测量0.2分钟，作业时间就是2.5分钟。宽放率按15%计算，宽放时间=2.5×0.15=0.375分钟，标准工时=2.5+0.375=2.875分钟。

二、标准工时的测定方法

秒表测时法

用秒表现场测量操作工的实际作业时间，是最基本也是最常用的方法。选择中等熟练、中等努力程度的操作工作为被测对象，将作业分解为若干要素（装夹、启动、加工、测量、卸料），分别测量，剔除异常值后取平均值。测足够多的循环次数——稳定工序测10-20次，波动大的测30次以上。测时要在操作工不知情或已习惯，否则会“表演”给你看。

预定动作时间标准法（PTS）

将人的动作分解为基本动作单元（伸手、移动、转身、抓取、装配等），每个动作单元有标准时间。把所有动作单元的时间加起来得到作业时间。不需要现场测时，可以在办公桌上完成，不同人测的结果一致性高。但需要学习成本，需要掌握动作分解方法，不适合非重复性作业。

实际数据统计法

从MES系统或生产日报中统计实际作业时间，用大量数据取平均值或中位数。优点是数据量大、客观、成本低，缺点是历史数据包含异常和等待，需要清洗数据剔除异常值。

三种方法的选用

新产品、小批量用预定动作时间标准法（PTS）。大批量、重复生产用秒表测时法。有MES系统的企业用实际数据统计法+秒表校准。

三、宽放率的设定

宽放率不是拍脑袋定的，要根据实际作业条件设定。生理宽放受温度、体力消耗影响，推荐2%-5%。疲劳宽放受作业强度、姿势、环境影响，推荐3%-8%。管理宽放受班前会、5S、交接班影响，推荐3%-5%。异常宽放受设备稳定性、物料供应影响，推荐2%-5%。

综合宽放率通常在10%-20%之间。轻体力、环境好的取10%-12%，中等体力、环境一般取12%-15%，重体力、环境差取15%-20%。宽放的目的不是让工人“磨洋工”，而是让工人在正常努力下能够达到标准。宽放不足，工人拼命赶也完不成；宽放过高，工人磨洋工也能拿高工资。

四、标准工时的应用

生产计划与排产需要标准工时作为基础数据，有了准确的工时才能算出工单需要多少小时、设备负荷多高、交期能不能满足、产能有没有缺口。效率考核需要用标准工时衡量，效率=标准工时/实际工时×100%，效率100%说明刚好达到标准，效率高于100%说明操作工比标准快，效率低于100%说明比标准慢。成本核算也需要标准工时，直接人工成本=标准工时×小时工资率。工时不准，成本就不准。计件工资=标准工时×产量×小时工资率，工时定高了企业吃亏，定低了工人不干。