在制品是离散制造车间里最容易忽视的成本。它不像原材料那样有采购单价，也不像成品那样有销售收入，但它实实在在占用了资金、占用了场地、占用了容器，还掩盖了生产过程中的各种问题。

很多企业的在制品数量大得惊人。工序之间堆满了半成品，有的甚至堆了几个月。问车间主任为什么这么多，回答往往是“留着备用”“怕后面缺料”“反正早晚要用的”。

本文从生产运行的角度，讲在制品的识别、控制和降低方法。

一、在制品的三种形态

工序内在制品

正在被设备加工的那一件或几件物料。这是“正在干活”的物料，正常的、必要的。控制目标是让设备尽量不停，但也不需要刻意减少——设备停了，在制品就没了，但产出也停了。

工序间在制品

已经完成上道工序、正在等待下道工序的物料。这是“排队”的物料，是改善的重点。排队时间越长，在制品越多；排队时间越短，在制品越少。

库存在制品

已经完成部分工序、暂时没有明确去向的物料。这是“积压”的物料，应该消灭。它可能是计划变更留下的，可能是质量异常待处理的，可能是客户订单取消滞留在车间的。

二、在制品过多的原因

关键点：在制品是问题的“缓冲垫”。设备不稳定，就多备点在制品，设备停了不至于断料；计划不准，就多备点在制品，订单变了还有库存。在制品掩盖了问题，而不是解决问题。

三、在制品控制的五种方法

方法一：看板拉动

下游消耗多少，上游生产多少。用看板作为信息载体，空看板就是生产指令。没有看板，上游不生产、不搬运。

看板拉动的效果：在制品自动控制，不会超额；生产节奏由下游决定，不会盲目生产；需求变化时自动调整，不会积压。

实施要点：看板数量要算清楚——太少了会断料，太多了没效果。看板与实物必须同步，看板丢了、错了，系统就乱了。

方法二：FIFO通道

在两台设备之间设置一个“通道”，通道容量固定（比如只能放5个托盘）。通道满了，上游设备必须停机，不能再生产。

FIFO通道的效果：在制品数量物理限制，不会超标；上游停机是“信号”——下游太慢，需要提速。

实施要点：通道容量要合理——太少了上游频繁停机，太多了没有控制效果。通道容量根据下游设备的加工节拍和上游设备的最小生产批量计算。

方法三：定量在制品

设定工序间的最大在制品数量，系统自动监控。超过上限，报警；超过上限一定时间，上游自动停机。

定量在制品的效果：不需要物理通道，系统就能控制；数据驱动，便于分析和优化。

实施要点：上限值要合理，定期审视优化。系统报警要有人处理，不能报了没人管。

方法四：生产线平衡

找出瓶颈工序，优化瓶颈，让各工序节拍接近。瓶颈优化后，重新分析，找下一个瓶颈。持续循环，逐步缩小工序间的节拍差。

生产线平衡的效果：工序间节拍接近，在制品自然减少。整体产出由瓶颈决定，非瓶颈不需要多余的在制品。

实施要点：瓶颈识别要准——用数据，不要凭感觉。瓶颈优化要舍得投入，瓶颈的损失是全厂的损失。

方法五：批次减半

把生产批量减半，在制品就减半。换型时间不变，换型次数翻倍，需要评估换型时间是否允许。

批次减半的效果：直接降低在制品，缩短生产周期。暴露换型时间长的问题，倒逼换型改善。

实施要点：从“风险最小”的产品开始试。批次减半后，观察换型时间占比的变化。换型时间占比过高，就需要先做换型改善。