这种智能化化工过滤设备集成PLC自动控制系统，最高工作压力可达1.6MPa，并配备自清洗技术，几乎无需人工维护。自2005年以来，新宏大已在全球成功投运200余台设备，彻底改变了矿山选矿与化工生产中压滤机的运行方式。无论是在矿石处理还是化工装置等复杂工况下，该技术都能显著降低浪费、提升产出，重塑日常生产模式。立式压滤机_全自动压滤机_压滤机_新宏大 - 新宏大

智能技术如何有效降低运营成本

矿业和化工企业长期承受着人工、能耗和停机带来的成本压力。传统系统需要频繁人工干预和多道工序，资源消耗巨大。而全自动立式压滤机所代表的智能化过滤技术，正在从根本上改变这一局面。

全自动运行，显著减少人工需求

过去需要工人全天候盯守设备的时代已经结束。全自动压滤机在智能控制系统的引导下独立运行，大幅减少人工投入。

在传统系统中，每个班次通常需要3–4名操作人员；而采用全自动立式压滤机后，仅需约0.5人进行巡检，人工工时可减少75%–85%。以日处理500吨矿浆的中型矿山为例，仅人工成本每年即可节省约15万美元。员工可转而从事更高附加值的工作，如生产规划和质量管理，同时也显著降低了人为操作失误。

取消二次干燥工序

传统过滤流程往往需要配套干燥设备，能耗高、占地大。智能化过滤系统可将滤饼含水率降至10%以下，矿业应用中常见6%–8%，从而直接省去回转干燥机或闪蒸干燥机。

以磷化工为例，取消二次干燥可使单位产品能耗降低约15 kWh/吨。年产10万吨的装置，每年可节约约5万美元电费。滤饼可直接运输或进入下一工序，大幅简化生产流程。

自清洗技术，最大化开机率

在连续化生产中，设备停机直接影响收益。立式压滤机的自清洗系统可自动清除积垢，无需人工停机清洗。现场数据显示，其运行率可达98%，而传统压滤设备因堵塞问题，运行率通常仅为80%。

在化工过滤系统中，这意味着每日可多处理约20%的物料。部分新宏大立式压滤机在实际应用中连续运行时间超过5000小时，保持稳定的生产能力。

实现环保合规与可持续发展目标

随着排放与废弃物管理法规日趋严格，工业企业必须迅速适应。全自动立式压滤机将效率与绿色生产相结合，不仅满足合规要求，更助力企业实现长期可持续发展。

超低含水率 = 废弃物大幅减量

高含水废弃物一直是矿业和化工行业的难题，不仅占用大量堆存空间，还带来运输和环境风险。立式压滤机可将含水率降至10%以下，使矿浆转化为稳定、紧实的滤饼，废弃物体积减少40%–50%。

某尾矿处理项目中，每年可减少约3万立方米堆存量，同时降低处置费用，在部分地区每吨可节省约100美元。

高效水回收与循环利用

在干旱矿区或缺水化工园区，水资源尤为宝贵。传统过滤设备回收效率低，而智能过滤系统可回收高达95%的工艺水。

大型装置每天可节约约20万升用水，新鲜水用量减少60%。新宏大的化工过滤设备已帮助多家干旱地区工厂每年节省约8万美元水费，显著提升抗风险能力。

更清洁、更安全的工作环境

传统设备易产生粉尘、泄漏和人工搬运风险。全自动立式压滤机采用封闭式运行，粉尘暴露减少约70%，现场安全事故率降低最高达40%，显著改善作业环境。

新宏大集团立式压滤机的“智能内核”

这一切性能提升的核心，来自系统化的工程设计。新宏大全自动立式压滤机通过控制系统、传感器与自动化的深度融合，实现稳定、连续的高效运行。

控制中枢：先进PLC系统

新宏大采用西门子PLC平台，可靠性高，支持多语言触控界面。系统可存储多种矿浆和化工物料工艺参数，实现快速切换，最高可稳定运行于1.6MPa高压条件。

感知系统：自诊断与报警功能

设备实时监测压力、流量和温度，异常即时报警，并可预测隔膜疲劳等潜在故障，使非计划停机减少约50%，实现真正的预防性维护。

全流程自动循环

从进料、挤压、洗涤、二次挤压、风干到卸料，六大工序全程自动完成。在矿业应用中，单机处理能力可达10–20吨/小时，效率高且重复性强。

投资回报分析：为何新宏大立式压滤机能快速回本

在降低人工、能耗和维护成本的同时，设备占地仅为传统设备的一半。以化工项目为例，约50万美元的初始投资可在2–3年内收回：

• 年节省人工成本：20万美元

• 年节省能耗：10万美元

• 年节省维护费用：5万美元

• 首年综合投资回报率约40%

此外，设备的稳定运行有助于规避高额环保处罚，并降低保险费用15%–20%。