PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的质量管理工具，用于识别和评估制造过程中的潜在故障模式及其影响。然而，仅仅进行PFMEA分析还不足以确保制造过程的质量和安全性，需要进一步验证其传递的有效性。天行健六西格玛培训讲师解析如下：

1. 效果评估

观察生产中是否还出现了未在PFMEA中标识的故障模式；

分析已标识的故障模式是否得到了有效的控制和改善；

评估制造过程的质量指标是否得到改善，如缺陷率、废品率等。

2. 团队反馈

对参与PFMEA分析的团队成员进行访谈，了解他们对制造过程的认知程度；

评估团队成员对已识别故障模式的理解和控制措施的执行情况；

收集团队成员的意见和建议，以改进PFMEA分析的质量和有效性。

3. 持续改进

建立一个持续改进的机制，定期审查和更新PFMEA分析；

鼓励团队成员提出改进意见，并及时采纳有效的建议；

将PFMEA纳入质量管理体系中，确保其在制造过程中的有效传递和应用。

4. 数据分析

收集并分析制造过程的相关数据，如故障报告、维修记录等；

对数据进行统计和趋势分析，找出潜在的故障模式和改进机会；

将数据分析的结果与PFMEA分析进行对比，评估其传递的有效性。

综上所述，只有在持续改进和数据分析的基础上，结合团队的反馈和效果评估，才能确保PFMEA分析的质量和有效性。因此，在制造过程中，我们应该重视PFMEA的传递，并不断完善和改进该分析工具，以提高产品质量和制造过程的安全性。